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Distributor (autorisierter Vertreter) für Lieferungen von Schmiede-Press Ausruestung an Industrieunternehmen in Russland

Das russische Engineering-Unternehmen „INTECH GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) hat eine rund 20-jährige Erfolgsgeschichte auf dem russischen Markt in Zusammenarbeit mit verschiedenen Industrieunternehmen Russlands. Mit langjähriger Erfahrung im Engineerings-Bereich haben wir guten Namen auf dem Markt erworben und mehr als 100 Großprojekte für Industriebetriebe Russlands realisiert. Unser Unternehmen ist auf der Suche nach Geschäftspartnern, die höchstens daran interessiert sind, in Russland und/oder in die GUS-Staaten zu investieren, und vorhaben, den Marktanteil in der Region auszubauen, neue Geschäftsbereiche zu erschließen und in neue Märkte auf ein international wettbewerbsfähiges Niveau einzutreten.

Inhaltsverzeichnis:

Wir suchen im Moment einen zuverlässigen Partner im Bereich von Schmiede-Press Ausruestung für weitere Zusammenarbeit an Projekten in Russland. Sollten Sie Interesse an offizieller Distributorvertretung von Ihren Produkten in dem Gebiet haben, würden wir Ihre Rückmeldung gerne entgegennehmen.

Die Geschäftsleitung und die kontaktstarken Projektleiter der Firma kennen sich auf dem russischen Markt sehr gut aus und sind mit lokalen Vorschriften, der Geschäftskultur auf dem Markt sowie mit finanzieller Abwicklung von wirtschaftlichen Tätigkeiten der russischen Kunden sehr gut vertraut. Unsere Verkaufskräfte verfügen über ein umfangreiches Kunden-Kontaktnetzwerk, eine reiche Erfahrung im Verkaufsbereich sowie bereits bestehende Kontakte und Beziehungen zu potentiellen Käufern der Werkzeugmaschinen für spanlose Formung. Das alles erlaubt uns, zeitnah aussichtsreiche Tätigkeitsbereiche bestimmen und einen schnellen Zugang zum russischen Entwicklungsmarkt ermöglichen zu können. Unsere Mitarbeiter spezialisieren sich auf Lieferungen von Importanlagen aus der ganzen Welt und führen Kommunikation auf Deutsch und Englisch.

Unsere erfahrenen Spezialisten und Ingenieure versuchen für jede technische Aufgabe vor Ort eine optimale Lösung anzubieten. Dafür stehen wir ständig im Kontakt mit führenden Unternehmen in Russland, präsentieren Know-Hows und moderne Entwicklungen von unseren Partnern sowie besprechen vorhandene Problematik und Bedarfsaufgaben gleich vor Ort in enger Kommunikation mit allen technischen Abteilungen bei den Kunden und erfahren über alle Anforderungen und Modernisierungsanfragen als erste. Die Ausstattung von Industriebetrieben ist uns gut bekannt. Dazu noch kennen wir uns gut auf dem Markt auf und verstehen auch die Marktspezifik in Russland.

Sobald wir als offizieller Distributor Ihrer Firma für die Schmiede-Press Ausruestung in Russland auftreten, wird sich unsere Werbeabteilung intensiv mit der Sache auseinandersetzen. Die Marketingforschung wird durchgeführt. Die Bedürfnisse des russischen Marktes nach den von Ihnen angebotenen Werkzeugmaschinen für spanlose Formung werden evaluiert. Es wird auch Marktpotential in den russischen Industrieunternehmen vorabkalkuliert. Unsere IT-Abteilung startet gleich die Web-Entwicklung einer Webseite mit Ihren Produkten auf Russisch. Fachmännische Sachbearbeiter der Firma werden prüfen, inwiefern die von Ihnen angebotenen Schmiede-Press Ausruestung und Kundenbedürfnisse übereinstimmen. Wir prüfen die Reaktion des Marktes auf die neue Ware im Allgemeinen sowie einzelne Gruppen potenzieller Kunden und werden die größten und perspektivreichsten von diesen auswählen.

Als Ihr offizieller Vertreter in Russland kann das Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) bei Bedarf einzelne sowie komplette Herstelleranlagen als auch diverse Typen der Werkzeugmaschinen für spanlose Formung gemäß den russischen Normen zertifizieren lassen. Es können auch Prüfung und Erhalt von TR CU (EAC) Zertifikate 010 und 012 organisiert werden. Die Zertifikate ermöglichen den Einsatz von Ihren Anlagen an allen Industriebetrieben in den Ländern der Eurasischen Zollunion (Russland, Kasachstan, Weißrussland, Armenien, Kirgisien), einschließlich an explosionsgefährdeten Betrieben. Unser Unternehmen in Russland ist bereit, Ihnen Hilfe bei Dokumentenerstellung für die Werkzeugmaschinen für spanlose Formung gemäß den Vorschriften der Russischen Föderation und den Normen der Eurasischen Zollunion zu leisten.

Unser Engineering-Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) arbeitet mit einer Reihe von russischen Projektinstituten in unterschiedlichen Industriebranchen zusammen, was die Vorprojektierung und nachfolgende Projektierungsarbeiten erfolgreich bewirkt, denn diese werden gleich gemäß den in Russland und in anderen GUS-Staaten geltenden Standards und Baunormen, sowie auch Regeln durchgeführt; das ermöglicht, Ihre Werkzeugmaschinen für spanlose Formung bereits auf der Etappe der Projektierung in zukünftige Projekte einzuführen.

Das Unternehmen verfügt über eigene Abteilung für Logistik, die gerechte Verpackung, Beladung und Warentransport erledigt und Ihre Produkte an den Käufern auf DAP oder DDP-Basis gleich anliefert, und dabei alle notwendigen, für die Arbeit auf dem russischen Markt erforderlichen Rechtsnormen und Forderungen erfüllt und einhält.

Unsere Firma hat auch eigene diplomierte Fachleute, die Kunden bei Montageüberwachung und Inbetriebnahme der gelieferten Anlagen assistieren und nachfolgende Garantie- und Post-Garantie-Wartung der Werkzeugmaschinen durchführen, sowie erforderliche Schulung und Beratung für das Kundenpersonal organisieren können.

Allgemeine Informationen und Klassifizierung von Werkzeugmaschinen für spanlose Formung (Gesenkschmiedeausrüstung)

Eine typische Werkzeugmaschine für spanlose Formung (Gesenkschmiedeausrüstung) besteht aus drei Hauptmechanismen: einem Motor, einem Übertragungsmechanismus und einem Stellmechanismus. Der Motor und der Übertragungsmechanismus bezeichnet man mit dem Begriff „Antrieb der Maschine“.

Allgemeine Klassifizierung von Werkzeugmaschinen für spanlose Formung (Gesenkschmiedeausrüstung) beruht auf den kennzeichnenden Merkmalen der Hauptmechanismen.

Die Hauptcharakteristik eines Übertragungsmechanismus wird durch einen Verbindungsweg eines Stellmechanismus mit einem Motor bestimmt: eine feste mechanische Verbindung oder flexible Verbindung durch einen Arbeitsstoff (Dampf, Gas, Flüssigkeit, elektromagnetisches Feld). Die Umformung einer kinetischen oder einer potenziellen Energie in die Arbeit der plastischen Umformung erfolgt durch die Bewegungen von Arbeitsorganen (Stempel, Wippe, Traverse, Schlagbär, Walzen, Rollen usw.).

Man unterscheidet zwischen einer Einverfahrens- und einer Mehrverfahrenstechnologie bei der Herstellung von Schmiede- und Stanzteilen. Bei einer Einverfahrensbearbeitung sind die physikalischen und mechanischen Prozesse in jedem nachfolgenden Operationsschritt identisch, bei einer Mehrverfahrensbearbeitung gibt es keine Identität.

Derzeitige Schmiede- und Stanz-Technologie beinhaltet das Schmieden, das Massivumformen (Warm- und Kaltverfahren), das Blechstanzen (Warm- und Kaltverfahren), die Aufarbeitung und das Trennen des Ausgangsmaterials. In diesem Zusammenhang kann eine Werkzeugmaschine für spanlose Formung einem oder einem anderen verfahrenstechnischen Typ zugeschrieben werden. Die Klassifizierung der Werkzeugmaschinen für spanlose Formung ist auf dem nachfolgenden Bild aufgeführt.


Klassifizierung von Werkzeugmaschinen für spanlose Formung

Nach verfahrenstechnischen Kriterien werden die Werkzeugmaschinen für spanlose Formung in drei Gruppen unterteilt: Universalmaschinen (für allgemeine Anwendung), Einzweckmaschinen und Spezialmaschinen. Die Maschinen der ersten Gruppe kommen bei der Ausführung von mehreren standardmäßigen Operationen zum Einsatz. Zum Beispiel, mit einer hydraulischen Schmiedepresse kann man jede Schmiedeoperation ausführen. Die Maschinen der zweiten Gruppe sind nach der Technologieart unifiziert, zum Beispiel, eine Kurbelziehpresse. Die Maschinen der dritten Gruppe werden nicht nur nach einer Technologieart, sondern auch nach einer Produktart klassifiziert.

Parameter von Werkzeugmaschinen für spanlose Formung

Für eine Werkzeugmaschine für spanlose Formung (Schmiede- und Pressausrüstung) sind die Abmessungs-, Linear-, Geschwindigkeits-, Energie- und Gewichtsparameter kennzeichnend. Als Hauptparameter der Pressenausrüstung gilt, zum Beispiel, ein nominaler Wert der Druckkraft PN.

Die Linearparameter können den verfahrenstechnischen Parametern (wie Befestigung eines Werkzeugs und seiner Elemente) zugeschrieben werden und kennzeichnen eine technologische Zielsetzung einer Maschine. Zu den technologischen Linearparametern gehören die betrieblichen Raumabmessungen und der Arbeitshub oder der Schritt des Arbeitsorgans einer Maschine, deswegen sind sie für die Festlegung der Grobabmessungen eines Werkzeuges, eines Werkstücks und eines zu fertigenden Erzeugnisses bestimmend.

Als ein Geschwindigkeitsparameter für identische Maschinen gilt die Leerlaufdrehzahl eines Werkzeuges pro Minute.

Die Energieparameter sind durch einen Motor, einen Medienträger oder durch ein Werkzeug der Maschine charakterisiert. Die Parameter können vorgegeben werden, zum Beispiel, der Luftdruck oder der Dampfdruck für den Antrieb von Dampfluftschmiedehämmern, oder berechnet werden, wie die Leistung eines E-Motors oder das Drehmoment eines Schwungrads.

Grundbauart von mechanischen Pressen

Die Funktion von mechanischen Pressen basiert auf der Umwandlung von Drehbewegungen eines Antriebs in eine Linearbewegung eines Stößels in einem Werkzeug oder einer Maschine. Die Umwandlung der Energie von Antriebsdrehbewegungen in eine Metallumformungsenergie ist durch die vorhandenen steifen kinematischen Verbindungen zwischen den Bauteilen, zum Beispiel, einer Kurbelpresse bedingt.

Die Hauptbauteile von mechanischen Pressen sind folgende:

  1. Schwungrad
  2. Kurbelwelle
  3. Triebstange
  4. Stößel
  5. Stößelführungen
  6. Pressenständer
  7. Pressentisch

Grundbauart von hydraulischen Schmiede- und Pressmaschinen

In den hydraulischen Pressen verschiebt der Kolben des Hauptzylinders mittels Druck einer Flüssigkeit, die zugleich als Energieträger oder Medienträger gilt, den Pressenstößel, der eine Bewegung bis zum Anschlag macht, und das zu pressende Werkstück wird auf dem Tisch zusammengedrückt und plastisch umgeformt.

Um den Wiederstand eines Werkstücks bei ihrer Umformung zu überwinden, wird in die Arbeitszylinder der hydraulischen Pressen eine Hochdruckflüssigkeit eingeführt (bis 32 MPa und mehr). Kinematische Energie der hin- und hergehenden Bewegungen der beweglichen Pressenteile ist im Vergleich zu der potenziellen Energie der Flüssigkeit sehr gering, deswegen gehören die hydraulischen Pressen zu den Maschinen der quasistatischen Prozesse.

Zu den Hauptbaugruppen der hydraulischen Pressen gehören:

  1. Hydraulikstation
  2. Arbeitszylinder
  3. Pressenstößel
  4. Station mit Stößelführungen
  5. Pressentisch

Leichte und mittelschwere Kurbelschmiedepressen

Eine pneumatische zum Massivumformen dienende Presse mit einer Querwelle findet beim Warmstanzen von Erzeugnissen aus Kupfer, Alu-Legierungen und von Kleinteilen der Ausrüstung eine breite Anwendung.

Den Vorteilen der pneumatischen Pressen kann man zuschreiben:

  • Große Flächen für ausmittige Beanspruchungen.
  • Hohe Präzision von fertigen Schmiedestücken.
  • Dauerhafter Betrieb von Exzenterwellenlagern und der Triebstangen mit optimal ausgewählten Spalten.
  • Linearer Weg- und Abstandssensor zur Erfassung des Wegs des Stößels.
  • Schnelles Auswechseln und bequeme Einrichtung von Stanzwerkzeugen.
  • Überlastsicherungen und Schutzeinrichtungen gegen Festklemmung einer Pressenmaschine.
  • Mögliche Ausstattung mit Automations- und Mechanisierungsmitteln.
  • Regelmäßige Kontrolle und Diagnose der Pressenmaschinen.

Doppelkurbel-Kalibrierpressen

Doppelkurbel-Kalibrierpressen sind für das Warmkalibrieren und für das Richten von großen Schmiedestücken (mit ausgezogener Achse) in einer Einlagen- oder einer Zweilagenkalibriereinheit bestimmt.

Den Vorteilen dieser Pressen kann man zuschreiben:

  • Automatische Regelung oberhalb der sichtbaren Höhenebene der Pressen.
  • Linearer Weg- und Abstandssensor zur Erfassung des Wegs des Stößels.
  • Möglicher Einbau des Hauptmotors mit einer regelbaren Drehgeschwindigkeit.
  • Hydraulischer Schutz vor Überlast und Festklemmung der Presse.
  • Einsatz von in lärmlosem Betrieb laufenden Bremsen und Kupplungen.
  • Automatische Schmierung der Presse.

Kurbelpressen

Die Pressen sind für die Ausführung von verschiedenen Operationen im Blechstanzen der kaltgeformten Werkstücke vorgesehen: Ausstanzen, Lochen, Biegen, einfaches Ziehen usw. Sie finden in jedem Betriebsart breite Anwendung: Kleinserienproduktion, Serienproduktion, Massenproduktion.

Den Vorteilen dieser Pressen kann man zuschreiben:

  • Automatische Regelung der Zone oberhalb der sichtbaren Höhenebene der Presse.
  • Linearer Weg- und Abstandssensor für Erfassung des Wegs des Stößels.
  • Möglicher Einbau des Hauptmotors mit einer regelbaren Drehgeschwindigkeit.
  • Hydraulischer Schutz vor Überlast und Festklemmung der Presse.
  • Einsatz von in lärmlosem Betrieb laufender Bremse und Kupplung.
  • Spezialständer erhöhter Steifigkeit zur Verringerung von Winkelverformungen und von der elastischen Verformung.
  • Zur Erhöhung einer Leistung, zur Qualitätssicherung und zur Sicherung der Produktionsstabilität ist eine automatische Zuführeinheit für das Material vorgesehen.
  • Automatische Schmierung der Presse.

Schwere Kurbelpressen

Die Pressen sind für die Ausführung von verschiedenen Operationen im Warmstanzen von Zahnrädern, Flanschen, Wellen u.a. vorgesehen. Sie finden in jedem Betriebsart breite Anwendung: Kleinserienproduktion, Serienproduktion, Massenproduktion.

Den Vorteilen dieser Pressen kann man zuschreiben:

  • Spezialständer erhöhter Steifigkeit zur Verringerung von Winkelverformungen und von der elastischen Verformung.
  • Automatische / manuelle Regelung der Zone oberhalb der sichtbaren Höhenebene der Presse.
  • Linearer Weg- und Abstandssensor für Erfassung des Wegs des Stößels.
  • Schutz vor Überlast und Festklemmung der Presse.
  • Digitale programmierbare Vielfachregelung (CNC-Steuerung) der Presse.
  • Einsatz von in lärmlosem Betrieb laufenden Bremsen und Kupplungen.
  • Automatische Schmierung der Presse.
  • Schnelles Werkzeugwechselsystem und bequeme Einrichtung von Stanzwerkzeugen.

Schnellläuferpressen (Kurbelpressen)

Diese Pressen sind in der Regel die Kolbenpressen und sind mit Doppelführungen ausgerüstet; dies trägt zu einer erhöhten Steifigkeit beim Weg des Stößels und der Genauigkeit der zu stanzenden Erzeugnisse bei.

Die Pressen kommen bei der Ausführung folgender Operationen zum Einsatz: Schneiden, Ausstanzen, Besäumen, Lochen, Ziehen, Biegen.

Den Vorteilen dieser Pressen kann man zuschreiben:

  • Erhöhte Schnellläufigkeit der Pressen.
  • Linearer Weg- und Abstandssensor für Erfassung des Wegs des Stößels.
  • Einfache Wartung.
  • Zur Erhöhung einer Leistung, zur Qualitätssicherung und zur Sicherung der Produktionsstabilität ist eine automatische Zuführeinheit für das Material vorgesehen.
  • Hydraulischer Schutz vor Überlast und Festklemmung der Presse.
  • Schnelles Werkzeugwechselsystem und bequeme Einrichtung von Stanzwerkzeugen.
  • Digitale programmierbare Vielfachregelung (CNC-Steuerung) der Presse.
  • Doppelführungen des Pressenstößels.

Hydraulische Pressen

Diese hydraulischen Pressen sind für ein präzises Tiefziehen von Metallblechen. Ihre Konstruktionen sind für Nennkräfte von 10 bis 3000 Tonnen ausgelegt, die Maschine weist eine hohe Effektivität und hohe Präzision auf.

Diese Hydraulikpressen haben folgende Vorteile:

  • Zuverlässigkeit und Genauigkeit des Steuerungssystems erleichtern die Handhabung der Presse.
  • Ein speziell entwickeltes Hydrauliksystem der Presse ermöglicht die Verhinderung von Leckagen in der Hydraulik.
  • Die Pressen sind mit speziellen Steuerungselementen ausgerüstet.

Schmiedewalzen

Der Antrieb von Schmiedewalzen beinhaltet einen elektrischen Motor, einen Keilriementrieb, ein Getriebe und einen Spindeltrieb.

Eine Schmiedemaschine dient zur Bearbeitung eines Handinstrumentes, der Fahrradteile, der Autoteile und der Teile anderer Verkehrsmittel.

Die Besonderheiten der Ausrüstung sind folgende:

  • robustes Gehäuse der Ausrüstung;
  • spezifische Auslegung der pneumatischen Bremse und des Greifers gewährleistet einen stabilen Stanzvorgang;
  • diese Ausrüstung setzt automatisch die Serienproduktion voraus;
  • spezielle und zugleich einfache Konstruktionsauslegung gewährleistet eine leichte Handhabung der Maschine.

Ersatzteile für die Werkzeugmaschinen für spanlose Formung (für Schmiede- und Pressausrüstung)

Zu den Hauptrichtungen der Reparatur- und Wiederherstellungsarbeiten und der Modernisierung gehören:

  • Austausch des Zentralschmierungssystems;
  • Austausch der elektrischen Ausrüstung;
  • Instandsetzung oder Austausch der Elemente von Hydraulikzylindern;
  • Ausrausch von Führungen der Ständer;
  • Aufstellung von Schutzmitteln (spezielle Schutzgeländer im Arbeitsbereich, Schutzabschirmungen im Arbeitsbereich des Bedieners);
  • Ausrüstung der Presse mit einer CNC-Steuerung;
  • Instandsetzung von Führungen der Traverse;
  • Instandsetzung und Reparatur von Hauptbaugruppen der Maschine;
  • Instandsetzung und Austausch aller Bauteile und Baugruppen des Hauptstellmechanismus der Pressen;
  • Instandsetzung und Austausch der Lager;
  • Instandsetzung und Austausch von Hauptschnellverschleißteilen.

Grundlagen der Theorie der technologischen Prozesse von Blechstanzen, Massivstanzen, Schmieden

Teilungsoperationen

Schneiden von Metallblechen mit Schere

Zum Blechstanzen werden die Metallbleche mit einer Schere vorläufig auf die benötigten Längen abgelängt. Die Haupttypen von Scheren sind: eine Schere mit parallel laufenden Messern; eine Schere mit schräg angeordneten Messern; eine Nibbelschere. Der erste Scherentyp kommt zum Schneiden von schmalen und dicken Bändern und von Nichtmetallen zum Einsatz. Die Schopfschere mit schräg stehenden Messern (Guillotine) ist zum Schneiden von Metallblechen bestimmt. Die Scheibenschere oder Kreismesserschere wird zum Schneiden der Metallbunde und zum Besäumen der Bänder eingesetzt. Die Nibbelschere eignet sich für die Fertigung von kurvenförmigen Einzelwerkstücken.

Beim Schneiden eines Werkstücks von einer Dicke S0 wirken auf das Werkstück das untere und das obere Messer, wobei eine Kraft P auf das Werkstück ausgeübt wird. Mit einem zwischen dem Kräftepaar gebildeten Moment beginnt das Werkstück sich zu drehen und drück auf die Seitenfläche der Messer, wodurch eine seitliche Druckkraft Т entsteht. Das Obermesser dringt in das Werkstück mit einem bestimmten Wert h ein, es werden die unter einem Winkel zu der vertikalen Fläche gerichteten Scherrisse gebildet. Wenn der Spalt z=(0,05-0,10)S0 richtig eingestellt wurde, dann fallen die Scherrisse an den Seiten des oberen und des unteren Messers zusammen und bilden eine Trennungsfläche. Die Eindringungstiefe der Messer kann man mit einem Formel h=yS0 ermitteln, wobei у=F0/Fm ein bei den Zugversuchen ermittelter Wert der Brucheinschnürung ist; F0, Fm – sind der Anfangsquerschnitt und die Querschnittsfläche des Körpers bei der Halsbildung (Einschnürung). Die Eindringungstiefe h schwankt von 0,1 bis 0,5 der Werkstückstärke, solange die Scherrisse nicht gebildet werden, und vergrößert sich mit der Zunahme der Metallplastizität.

Stanzschneiden von Metallblechen

Die Hauptoperationen im Stanzschneiden von Metallen sind das Ausschneiden und das Stanzlochen. Diese Prozesse kann man als Trennung eines Werkstückteils von einem anderen Teil in einem geschlossenen Stromkreis mit einem Schneidstempel und einer Matrize bezeichnen. Beim Ausschneiden gehört ein in der Matrize bleibender Werkstückteil zum Abfall, beim Stanzlochen ist der gleiche Körperteil jedoch ein Detail.

Genauso, wie beim Schneiden mit einer Schere, besteht das Stanzschneiden aus drei Etappen: elastische Stufe, plastische Stufe und die Bildung von Scherrissen. Dabei erfolgt eine elastische Biegung mit dem Eindrücken am Randbereich an der Seite der Matrize und des Schneidstempels, ein Biegungsmoment (Ausbiegen) und die Risse bilden sich an der Seite der Matrize und des Schneidstempels.

Eine Besonderheit des Spannungs- und Deformationszustandes besteht darin, dass während des Umformprozesses sich einige charakteristische Zonen mit unterschiedlichen Spannungs- und Deformationszuständen in verschiedenen Bereichen des zu umformenden Bauteils entwickeln. Direkt unter der Stempelschneide wird ein Spannungszustand bei einer Umfangspressung erzeugt, unter der Schneidkante der Matrize wird jedoch ein Spannungszustand mit den Spannungen der Radialausdehnung gebildet. Der erste Fall ist für einen plastischen Metallfluss günstiger, der zweite Fall ist nicht so günstig und fördert die Bildung von Mikrorissen im Schnittbereich. In der Mitte des Bauteils ist die Kurve eines Spannungszustands flach, die axialen Druckspannungen fehlen.

Einen großen Einfluss auf eine Formänderung des Metalls und die energetischen Werte übt die Auswahl eines Spaltes z aus. Bei einem optimalen Spalt z=(5 -10%)S0 fallen die Schubflächen und die Risse von der Stempelseite mit den entsprechenden Rissen von der Seite der Matrize zusammen. Bei einem kleineren Spalt und einer großem Metalldicke entsteht ein Zwischenraum, weil die Risse nicht zusammenfallen. Dieser Zwischenraum wird mit der Entstehung von neuen Scherrissen zugedeckt (überbrückt), am Bauteil entstehen ein Anriss und ein Doppelschnitt mit einem gezogenen Grat.

Im Falle eines zu großen Spaltes entstehen auf der Oberfläche gerissene Grate infolge des Einzugs und des Metallrisses in dem Spalt. Die ganze Umformungskraft beim Ausschneiden (Lochen) kann nach folgender Formel ermittelt werden:

P=k·LA·S0·σср+Q,

wobei LA – der Perimeter der Kontur eines Bauteiles ist; Q – Andrückkraft ist.

Für eine Presskraft wird ein größerer Wert angenommen, unter Berücksichtigung davon, dass ein Bauteil durch eine Matrize mit einer bestimmten Kraft РD durchgestoßen wird oder das Band mit einer Kraft РA vom Stempel abgezogen wird.

Formändernde Operationen

Biegen von Metallblechen

Das Biegen ist eine verfahrenstechnische Operation des Blechstanzens, bei der aus einem flachen Werkstück mittels Stanzen ein gebogenes räumliches Teil erzeugt wird. Es werden einfaches freies Biegen (Schwenkbiegen), die U-Biegung, das Gesenkbiegen, das Umbördeln und das Rollbiegen unterschieden.

Die Ausßenschichten (an der Seite der Matrize) werden in der Längsrichtung ausgedehnt und verlängert und in Querrichtungen gepresst. Zwischen den verlängerten und verkürzten Schichten befindet sich eine neutrale Schicht. Diese neutrale Schicht kann man als eine gekrümmte Oberfläche bezeichnen, durch die die Schichten zwischen gepressten und ausgedehnten Fasern getrennt werden. Der Radius der neutralen Schicht kann nach folgender Formel bestimmt werden:

ρi=kα(Ri+rB)/2,

wobei kα – ein Reckgrad ist.

Ziehen

Das Ziehen ist eine verfahrenstechnische Operation des Blechstanzens, die in der Erzeugung eines oben offenen Hohlproduktes mit einer geschlossenen Kontur aus einem flachen oder einem hohlen Werkstück besteht. Nach der geometrischen Form der zu erzeugenden Bauteile unterscheidet man die Ziehteile achssymmetrischer Form, die Ziehteile in Kastenform und in unsymmetrischer Form. Außerdem wird das Ziehen unterteilt: in das Ziehen mit einer Andrückvorrichtung und ohne Andrückvorrichtung, mit dem Aufziehen und ohne Aufziehen.

Ziehkraft

Zur Ermittlung einer Ziehkraft ist es empfehlenswert, die allgemein gültige Formel zu verwenden:

Р=L·S·σρmax·k,

wobei L – der Perimeter des Bauteils ist; S – die Dicke; к – der Faktor, der die Form des Teils berücksichtigt; σρmax – maximale Radialkraft.

Da es kompliziert ist, die Besonderheiten des Ziehvorganges der Erzeugnisse unterschiedlicher geometriescher Form für alle Fälle in Betracht zu ziehen, wird es angeboten, zur Ermittlung einer Ziehkraft die Erfahrungsbeiwerte ausgehend von den Produktions- und Versuchsangaben einzusetzen. Zum Beispiel, für zylindrische Teile mit einem breiten Flansch wird die zusammengefasste Formel so aussehen:

Р= π d·S·σ·k,

wobei σ – die Zugfestigkeit des Metalls ist.

Bei der Berechnung der Ziehkraft von hohen quadratischen Kästen empfiehlt sich bei den ersten Operationen die letzte Formel anzuwenden, bei den letzten Operationen ist folgende Abhängigkeit anwendbar:

P=(4B-1,72rK)·S·σ·kb,

wobei В und rK – die Breite und der Radius von Eckausrundungen des Kastens sind; кв - der Beiwert ist.

Operationen der Blechumformung

Operationen der Formgebung und der Umbördelung

Zu den Hauptoperationen der Blechumformung, durch die die Form eines Werkstücks mittels lokalen Verformungen geändert wird, gehören das Umprägen (Umformung von Versteifungsrippen und lokalen Vorsätzen), die Umbördelung, die Stauchung und das Ausweiten.

Das Umprägen ist eine Operation des Blechstanzens, die zur Erzeugung von Teilen mit einem konvex-konkaven Relief mittels lokalen Zugverformungen dient. Auf solche Art erhält man die Prägemuster, die Versteifungsrippen, die die gesamte Metallsteifigkeit um 100-200 % erhöhen, die Federung reduzieren (Erhöhung der Genauigkeit), die Verringerung der erforderlichen Metalldicke ermöglichen.

Die Umbördelung gehört zu den Operationen, die die Aushalsung in einem flachen oder räumlichen Bauteil ermöglichen. Dies erfolgt durch das Tangentialstreckziehen mittels Eindrücken des Werkstückteils (mit einem vorgefertigten Loch) in die Aussparung der Matrize. Es gibt zwei Arten dieser Operation: die Ausbördeln (Innenaushalsung) und die Außenbördelung der Außenform.

Prozesse von Stauchung und Ausweitung

Die Stauchung ist eine Operation der Blechumformung, die zur Verringerung der Querschnittabmessungen der Randflächen von zylindrischen Hohlteilen dient. Die Operationen werden zur Fertigung solcher Teile eingesetzt, wie Mündungen und Patronenhülsen, und kommen in der Regel mit der Anwendung von Schmierungsstoffen zum Einsatz.

Als vielfältige Operationen kann man die Stauchung von Rohrquerschnitten (die Reduktion in den Rotations-Reduziermaschinen) und die Stauchung von Hohlteilen nennen, die durch eine vertikale Presskraft auf den mechanischen Pressen erfolgt.

Bei der Metallumformung bei Stauchung in einer kegelförmigen Matrize kann man vier Umformungsstufen ausgliedern: das Vorbiegen, die Umformung im kegelförmigen Bereich der Matrize durch die Reibungskräfte, die Freibiegung, die Verflachung der Werkstückteile. Als eine Besonderheit eines Spannungszustandes muss man bezeichnen, dass die Kurve eines Spannungszustandes eher flach ist (mit Wirkung von zwei Druckspannungen in radialen σρ und tangentialen σθ Richtungen). Maximale Druckspannungen σρmax, die durch die Einstoßkräfte erzeugt werden, wirken in einem nicht umgeformten Teil. Hiermit wird die Formänderung durch einen möglichen Stabilitätsverlust in diesem Werksstückteil mit der Bildung von Ringwellen (Falten) begrenzt.

Um die oben genannten Defekte zu vermeiden, ist ein richtiger Umformungsgrad bei Stauchung (Pressung) (mоб=d/D) zu wählen und sein Vergleich mit einem Grenzwert mоб durchzuführen. Der berechnete Faktor darf dabei einen minimal zulässigen Grad nicht überschreiten, der von der Materialsorte, der relativen Dicke, den Friktionsvoraussetzungen beim Kontakt des Werkstücks mit einem Werkzeug und dem Kegelwinkel (Neigungswinkel) der Matrize abhängig ist. Die Presskraft kann nach unten angegebener Formel ermittelt werden:

Р = π D·S0·σ·kоб ,

wobei kоб – der Faktor ist, der von einem Stauchfaktor abhängig ist.

Die Ausweitung (die Spreizung) ist eine Blechumformungsoperation, die zur Ausweitung des Kantenbereichs eines zylindrischen Hohlwerkstücks geeignet ist.

Die Abarten dieser Operation sind die Ausweitung mit einem konischen Stempel, mit einem Gummistempel und die Ausweitung mit einer Flüssigkeit (hydraulische Ausweitung).

Der Umformungsgrad wird mit dem Ausweitungsfaktor begewertet:

mр=d/D

Auf einen Reckgrad wirkt die Kurve des Spannungszustands. Dabei erhöhen sich die radialen Spannungen σρ mit der Ausweitung von den Kanten des Werkstücks. Da sie die Druckspannungen sind, fördern sie die Verringerung des Reckgrades. Die Tangentialspannungen sind Zugspannungen und fördern eine Reckung. Die radialen Spannungen können bei kleinerem Reckgrad zu den Stabilitätsverlusten und zur Bildung von Querringwellen in einem nicht umgeformten Teil des Werkstücks führen. Die Tangentialspannungen führen bei gleichen Voraussetzungen zu den Brüchen und zu den Rißbildungen in Längsrichtung. In diesem Zusammenhang muss man nicht nur der Ausweitungsfaktor von Schritt zu Schritt, sondern auch den Kegelwinkel des Stempels in einem optimalen Bereich a = 15° - 25° richtig wählen.

Die Spreizkraft wird nach folgender Formel berechnet:

Р=π d·S·σ·kр,

wobei kр - der Faktor ist, der von einem Spreizfaktor abhängig ist.

Grundlagen der Theorie der technologischen Schmiedeprozesse

Technologische Schmiedeprozesse beinhalten eine Reihe von einfachen und komplizierten Elementen: die Aufheizung des Werkstücks, formändernde Operationen, Abschlussoperationen, Wärmebehandlung.

Zu den Hauptschmiedeoperationen gehören das Absetzen, das Treiben und das Lochen.

Das Absetzen ist eine der besonders verbreiteten Schmiedeoperationen. Sie hat folgende Abarten: Absetzen mit Ringplatten, das bei der Bearbeitung von großen Mustern eingesetzt wird; Stauchen, bei dem nur ein Teil des Körpers abgesetzt wird oder entlang des Durchmessers gewalzt wird, um die Balligkeit nach dem Absetzen zu vermeiden.

Das Treiben mit den flachen Amboßkernen kann in unterschiedlicher Weise abhängig von der Form eines Werkzeugs und der Bestimmung eines Schmiedestücks eingesetzt werden. So gibt es das Treiben mit den Spitzsatteln, mit kombinierten Amboßkernen, das Auswalzen auf einem Aufnahmedorn (bei dem der Innen- und Außendurchmesser des Werkstücks durch die Verringerung der Werkstückwand vergrößert wird), das Lochen auf einem Aufnahmedorn, die bei der Verlängerung von dickwandigen Rohlingen eingesetzt wird.

Operationen des Absetzens und seine Abarten

Die Abarten von Ansetzen

Das Absetzen ist eine Schmiedeoperation, die zur Vergrößerung des Querschnitts eines Werkstücks durch die Verringerung dessen Höhe verwendet wird. Es kommt als eine (formändernde) Hauptoperation zur Erzeugung der Schmiedestücke vorgegebener Form und Abmessungen, als eine Zusatzoperation zur Vergrößerung des allgemeinen Umformgrades beim Abbau des Gussgefüges, der Anisotropie von Eigenschaften und zur Gewährleistung der gewünschten Faseranordnung in einem zu bearbeitenden Werkstück und als eine Hilfsoperation zur Bestimmung der Fließcharakteristiken von Metallen und Legierungen zum Einsatz.

Treiben

Treiben und seine Abarten

Das Treiben ist eine Schmiedeoperation, bei der das Werkstück oder ein Teil des Werkstücks durch die Verringerung seines Querschnitts verlängert wird. Das Treiben wird als eine formändernde Operation zur Erzeugung der Schmiedestücke vorgegebener Form und Abmessungen und als eine Hilfsoperation zur Beseitigung von inneren Hohlräumen und zur Verbesserung von mechanischen Eigenschaften durch den Abbau des Gussgefüges eingesetzt.

Lochen

Das Lochen ist eine Schmiedeoperation, bei der die Sacklöcher oder durchgehende Aussparungen gemacht werden. Beim Einsatz von verschiedenen Arten des Lochens ist die Formänderung des Metalls immer unterschiedlich.

Stahlindustrie

Als offizieller Distributor für Ihre Werkzeugmaschinen für spanlose Formung wird unser Unternehmen "Intech GmbH" (ООО „Интех ГмбХ“) Kunden für Ihre Produkte auf dem Markt aufsuchen und werben, technische und kaufmännische Verhandlungen zu Lieferungen mit Kunden direkt durchführen, sowie Verträge aushandeln und abschließen können. Im Ausschreibungsfall werden wir auch alle notwendigen Unterlagen bekommen und vorbereiten können, angeforderte Lieferverträge für Ihre Produkte eingehen, sowie dazu gehörige Zollformalitäten für Export von Ihren Produkten Werkzeugmaschinen für spanlose Formung erledigen sowie Lieferungen und Importgeschäftsunterlagen (Geschäftspass) für die Währungskontrolle bei russischen Banken registrieren lassen können, um effektive Zahlung zu ermöglichen. Bei Bedarf können wir auch Ihre Produkte an bestehenden oder neu gebauten Prozessanlagen anpassen und in diese anbauen.

Wir sind uns sicher, dass unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) für Sie zu einem zuverlässigen, qualifizierten und hilfsbereitem Partner und Distributor in Russland werden kann.

Für eine Zusammenarbeit sind wir immer offen. Lassen Sie uns gemeinsam Fortschritte machen!

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