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Distributor (autorisierter Vertreter) für Lieferungen von Brechern (Mühlen) an Industrieunternehmen in Russland

Das russische Engineering-Unternehmen „INTECH GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) hat eine rund 20-jährige Erfolgsgeschichte auf dem russischen Markt in Zusammenarbeit mit verschiedenen Industrieunternehmen Russlands. Mit langjähriger Erfahrung im Engineering-Bereich haben wir guten Namen auf dem Markt erworben und mehr als 100 Großprojekte für Industriebetriebe Russlands realisiert. Unser Unternehmen ist auf der Suche nach Geschäftspartnern, die in Russland investieren wollen, und vorhaben, den Marktanteil in der Region auszubauen, neue Geschäftsbereiche zu erschließen und dadurch ein neues internationales Niveau zu erreichen.

Inhaltsverzeichnis:

Derzeit suchen wir einen zuverlässigen Partner im Bereich von Brechwerken für eine Zusammenarbeit in Projekten in Russland. Sollten Sie Interesse an offizieller Distributorvertretung von Ihren Produkten haben, sind wir gerne für Sie da.

Die Geschäftsleitung und unsere kontaktstarken Projektleiter kennen sich auf dem russischen Markt sehr gut aus und sind mit lokalen Vorschriften, mit der Geschäftskultur sowie mit finanzieller Abwicklung der wirtschaftlichen Tätigkeiten von russischen Kunden sehr gut vertraut. Alle unsere Verkaufskräfte verfügen über einen umfangreichen Kundenstamm, eine reiche Erfahrung im Bereich erfolgreicher Verkäufe sowie über bereits bestehende Kontakte und Beziehungen zu potentiellen Käufern Ihrer Brecher. Das alles erlaubt uns, zeitnah die am besten geeignete Vertriebsstrategie zu bestimmen, um Ihnen einen schnellen Zugang zum russischen zukunftsträchtigen Wachstumsmarkt zu ermöglichen. Unsere Mitarbeiter spezialisieren sich auf Lieferungen der ausländischen Ausrüstungen aus der ganzen Welt und führen Kommunikation auf Deutsch und Englisch. 

Unsere erfahrenen Branchenexperten und Ingenieure arbeiten ständig daran, die optimale und kosteneffektivste Lösung für jede technische Aufgabe vor Ort zu finden. Wir stehen ständig in Kontakt mit den Unternehmen Russlands, besuchen Kunden, präsentieren Know-Hows und moderne Technologien von unseren Partnern, besprechen vorhandene Problematik und technische Frage- und Aufgabenstellungen gleich vor Ort in engem Austausch mit dem Betriebspersonal aus allen technischen Abteilungen. Dadurch erfahren wir als erste über alle Anforderungen und Modernisierungswünsche. Die Ausstattung von Industriebetrieben ist uns gut bekannt. Dazu kennen wir uns noch gut auf dem regionalen Markt aus und verstehen auch die Marktspezifik in Russland. 

Sobald wir als offizieller Distributor Ihrer Firma für die Mühlen in Russland auftreten, wird unsere Werbeabteilung eine breite Marktanalyse für Ihre Produkte erstellen. Die Nachfrage der russischen Industrieunternehmen nach den von Ihnen angebotenen Brechern wird anhand der Analyse evaluiert und das Marktpotential wird eingeschätzt. Gleichzeitig wird unsere IT-Abteilung eine Webseite für Ihre Produkte auf Russisch gestalten. Fachmännische Vertriebsmitarbeiter werden prüfen, inwiefern die von Ihnen angebotenen Brechwerken und Kundenbedürfnisse übereinstimmen. Wir geben Ihnen die Auskunft über die Erfolgschancen einer Produkteinführung im Allgemeinen sowie über die Kernzielgruppe der potenziellen Kunden. Somit werden die größten und perspektivreichsten Kunden ausgewählt.

Als Ihr offizieller Vertreter in Russland kann „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) bei Bedarf einmalige Warenlieferungen als auch diverse Typen der Mühlen gemäß den russischen Normen zertifizieren lassen. Wir sorgen für die Vorbereitung auf die Zertifizierung und Beschaffung von TR CU (EAC) Zertifikaten 010 und 012. Die Zertifikate ermöglichen den Einsatz Ihrer Anlagen in allen Industriebetrieben in den Ländern der Eurasischen Zollunion (Russland, Kasachstan, Weißrussland, Armenien, Kirgisien) in explosionsgefährdeten Bereichen. Unser russisches Unternehmen übernimmt für Sie die Erstellung der Technischen Begleitdokumentation (z. B. Technischer Pass usw.) für die Brecher gemäß den Vorschriften der Russischen Föderation und den Normen der eurasischen Zollunion.

Unser Engineering-Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) arbeitet mit einer Reihe von russischen Projektinstituten in unterschiedlichen Industriebranchen eng zusammen. Die in Russland und in anderen GUS-Staaten geltenden Standards und Baunormen werden bei der Planung und Projektierung berücksichtigt und Ihre Brecher werden bereits im ersten Schritt im Gesamtprojekt eingeplant.

Unser Unternehmen hat eigene Logistikabteilung, die entsprechend Warentransport, Verpackung und Verladung erledigt, Ihre Waren DAP oder DDP Lager des Käufers liefert und dabei alle unabdingbaren, für den russischen Markt erforderlichen Vorschriften und Anforderungen berücksichtigt.

Unsere Firma hat die eigenen zertifizierten Fachleute, die die Kunden bei Montageüberwachung und Inbetriebnahme der gelieferten Ausrüstung begleiten, die nachfolgende Garantie- und Post-Garantie-Wartung der Brecher durchführen, sowie erforderliche Schulungen und Beratungen für das Betriebspersonal organisieren.

Allgemeine Informationen und Grundbegriffe. Zerkleinerungsgrad

Der Prozess der mechanischen Zerkleinerung fester Stoffe kann durch das Brechen oder das Mahlen vertreten sein.

Die Verwendung des Brech- oder Mahlgutes beschleunigt die Vorgänge der Röstung, Auflösung, chemischen Einwirkung etc., weil die Oberfläche des zu bearbeitenden Materials sich dadurch stark vergrößert.

Die Intensität der meisten technologischen Prozesse hängt direkt von der Oberflächengröße der zu bearbeitenden Feststoffe ab. Wird deren Oberfläche durch die Verkleinerung der einzelnen Stücke vergrößert, lässt sich die Verlaufgeschwindigkeit des Prozesses selbst spürbar beschleunigen sowie die Ausbeute erhöhen und die Qualität der Endprodukte verbessern.

Der Prozess, bei dem die Größe fester Stoffe verkleinert wird, wird üblicherweise Brechen oder Zerkleinern genannt. Unter dem Brechen versteht man meistens gerade die Verkleinerung großer Stücke. Der Prozess, bei dem kleinere Stücke noch kleiner gemacht werden, heißt Mahlen.

Zerkleinert werden in der Regel natürliche Rohstoffe (Erze, Gesteine), Treibstoffe (Steinkohle), Halbfabrikate und Fertigprodukte.

Beim Grobmahlen liegt die Quergröße der behandelten Stücke zwischen 200 und 1000 mm, beim Mittel- oder Zwischenmahlen variiert sie im Bereich von 50 bis 250 mm, beim Kleinmahlen von 20 bis 50 mm und beim Feinmahlen von 3 bis 25 mm. Die Zerkleinerung kann trocken und nass sein (im letzteren Fall wird dem Ausgangsgut bestimmte Wassermenge beigegeben).

Beim Brechen oder Mahlen von Stücken aus festem Material wird viel mechanische Energie verbraucht, deshalb ist die Zerkleinerungsart maximal richtig auszuwählen.

Zerkleinerungsgrad

Als Zerkleinerungsgrad (i) bezeichnet man das Verhältnis des durchschnittlichen Durchmessers (dAnf) der größten Stücke zum durchschnittlichen Durchmesser (dEnd) der größten Stücke, die nach der Zerkleinerung gewonnen wurden:

i = dAnf/dEnd

Der allgemeine Zerkleinerungsgrad wird errechnet durch das Zusammenaddieren aller Zerkleinerungsergebnisse, die in mehreren Ansätzen ausgeführt worden sind. Pro Bearbeitungsansatz beträgt der Zerkleinerungsgrad großer Stücke 2–6, mittlerer Stücke 5-10, kleinerer Stücke 10–50 und der kleinsten Stücke 50 und mehr.

Sowohl die Partikeln des Ausgangsgutes als auch die Partikeln des überarbeiteten Gutes haben eine unregelmäßige Form; deshalb wird zur Ermittlung der Durchmesser die Maschengröße der Siebe benutzt, durch welche die schuttfähigen Güter durchgesiebt werden.

Das Brechen und Mahlen wird von Geräten ganz verschiedener Konfigurationen und Abmessungen ausgeführt. Die Zerkleinerung kann in einem oder mehreren Ansätzen erfolgen. Falls ein hoher Zerkleinerungsgrad benötigt wird, wird der Prozess in mehrere Etappen eingeteilt, weil eine Etappe es nicht gestattet, Partikeln mit gewünschter Endgröße zu bekommen.

Die Zerkleinerung geschieht mittels Zerdrücken, Stoßen, Zerreiben und Zerspalten.

Brechern, Mühlen

In den meisten Fällen wird kombinierte Zerkleinerung benutzt. Z.B. das Zerdrücken wird durch das Zerreiben ergänzt und der Stoß vom Zerdrücken und Zerreiben begleitet. Manchmal kommen zu den Hauptzerkleinerungskräften noch Nebenbemühungen hinzu – etwa das Zerreißen oder das Verbiegen.

Bei der Auswahl der Zerkleinerungsart werden die physikalischen Materialeigenschaften berücksichtigt, insbesondere dessen Härte und Bruchbeschaffenheit.

Für besonders harte Materialarten werden in der Regel der Stoß und das Zerdrücken, für die zähen Materialarten das Zerreiben genutzt. Für brüchiges Material ist hingegen die beste Zerkleinerungsmethode das Zerspalten.

Der Zerkleinerungsprozess ist durch viele Faktoren gekennzeichnet. Zu den relevantesten davon gehören die Energiekosten. Je härter das zerkleinerte Gut, desto höher die Energiekosten.

In den Brechprozessen kann die Größe der nützlichen Arbeit gemäß zwei bestehenden Hypothesen ermittelt werden.

Laut der ersteren Hypothese, die früher entstanden ist, ist für die Zerkleinerung notwendige nützliche Arbeit proportional zur Oberfläche des zerkleinerten Gutes, die als Ergebnis des Brechens erneut entstanden ist.

Physikalische Zerkleinerungsgrundlagen. Brechschemata

Die Verformung eines Festkörpers besteht darin, dass als Ergebnis der Einwirkung von äußeren Kräften an schwächsten Stellen des Körpers Klüfte entstehen. Falls die Klüfte sich schließen, wird der Körper nur einer elastischen Verformung unterzogen. Falls die Klüfte sich dermaßen vergrößern, dass sie im gesamten Querschnitt den Festkörper überqueren, zerstört sich der Körper. Sobald die Spannung in einem sich verformenden Körper den Grenzwert überschreitet, kommt nach der elastischen Verformung die Zerstörung.

Während der Zerkleinerung wird eine große Energiemenge verbraucht. Die Theorie des Zerkleinerungsprozesses bestimmt die Abhängigkeit zwischen der Energie, die für die Zerkleinerung verbraucht worden ist, und dem Zerkleinerungsergebnis (d.h. der Teilchengröße des Zerkleinerungsgutes).

Brechschemata

Während des Brechens wird sehr viel Energie verbraucht, deshalb gilt als Hauptprinzip zum Energiesparen bei der Gutzerkleinerung „Nichts unnötig zerkleinern!“. Dieses Prinzip setzt voraus vorherige Abscheidung der Materialteilchen, die gleich groß oder kleiner sind als das Endprodukt der Zerkleinerung. Durch so eine Filtrierung gelingt es, die Überlastung der Ausrüstungen zu vermeiden sowie ein Produkt mit gleichmäßiger Größe zu bekommen.

Der Zerkleinerungsprozess kann in einem offenen Zyklus (das zu behandelnde Gut passiert den Brecher einmal) oder in einem geschlossenen Zyklus vor sich gehen (das zu behandelnde Gut kehrt zur widerholten Zerkleinerung mehrmals zurück). Im offenen Zyklus erfolgt Grob- oder Mittelzerkleinerung.

Zerkleinerung im offenen Zyklus

Brechern, Mühlen

Der geschlossene Zyklus wird für die Feinmahlung verwendet. Weiter sieht man ein Schema für die Zerkleinerung in zwei Ansätzen (Das Gut wird nach der Behandlung in einem Backenbrecher einer Prüfsiebung unterzogen und gelangt anschließend in einen Walzenbrecher).

Zerkleinerung im geschlossenen Zyklus

Brechern, Mühlen

Bearbeitung (Zerkleinerung) verschiedener Güter

Jeder Stoff, bevor er zur Bearbeitung oder zur Durchführung einer chemischen Reaktion geschickt wird, muss ordnungsgemäß vorbereitet sein. Das heißt, dessen Form und Eigenschaften sind dermaßen zu verändern, dass der Produktionsprozess in allen technologischen Stufen optimal verläuft bzw. die chemische Reaktion erfolgreich ist und eine maximale Produktausbeute bringt.

In der chemischen Industrie ist bei sämtlichen ablaufenden Prozessen - physikalischen oder chemischen – ein überaus wichtiger Parameter die am Zusammenwirken teilnehmende Oberfläche des Materials. Das Endergebnis der vorgenommenen chemischen Reaktion hängt weitgehend gerade von ihr ab. Deshalb ist es wichtig, den Stoffpartikeln solche Größe zu vermitteln, die einen optimalen Verlauf dieser Reaktion gewährleisten würd, indem eine ausreichende Kontaktfläche geschaffen wird. Zu diesem Zweck wurden zahlreiche Methoden entwickelt, die sich in der Praxis ausgezeichnet bewährt haben.

Zerkleinerung des Gutes

Brechern, Mühlen

Zu derartigen Methoden gehört auch das Trennen des jeweiligen genutzten Gutes in kleinere Teile zur Vergrößerung dessen Oberfläche.

Harte Stoffe werden zwecks Vergrößerung der Oberfläche in Spezialgeräten zerkleinert, die Brecher heißen. Bei den flüssigen Stoffen lässt sich das durch die Nutzung solcher wirksamer Methoden erreichen wie Zerstäubung oder Berieselung.

Die Vergrößerung der Oberfläche fester oder flüssiger Stoffe gestattet es:

  • die Geschwindigkeit der chemischen Reaktion deutlich zu erhöhen;
  • den Umgang mit ihnen zu erleichtern;
  • die vollkommenste Form des Ausgabegutes zu erreichen.

Agglomerieren oder Zusammenbacken von Stoffen

Die Umwandlung von Stoffen in Agglomerate mittels Zusammenbacken braucht man z.B., wenn es erforderlich ist, die Gasundurchlässigkeit eines Haufens von schuttfähigen Stoffen zu erhöhen oder um den Umgang mit Pulverstoffen bequemer zu machen. In diesem Fall können solche Agglomerationsmethoden genutzt werden wie Direktpressen, Granulierung (das Verleihen von Körnerform) und Klumpenbildung (das Verliehen sphärischer Form).

Bezüglich Flüssigkeiten wird die angewandte Verbindungsform in den meisten Fällen nur dazu gebraucht, um die diskreten Flüssigkeitstropfen in eine durchgängige Phase zu vereinigen.

Verbindung der Stoffe

Außer Materialoberfläche wird der Verlauf der chemischen Reaktion stark beeinflusst auch durch die Größe der sich berührenden Reagenzien, d.h. der Reaktionskomponenten. Die Vergrößerung der Kontaktfläche fördert einen intensiveren Stoffwechsel und somit auch die Beschleunigung der chemischen Reaktion selbst.

Brechern, Mühlen

Zerkleinerung von Feststoffen

Unter Zerkleinerung ist hier die Umwandlung großer Stücke von Feststoffen in Stücke kleinerer Größe durch die Anwendung mechanischer Kräfte gemeint.

Während der Zerkleinerung verringert sich die Größe der Stoffpartikeln und gleichzeitig vergrößert sich spezifische Oberfläche pro Volumeneinheit.

Brechern, Mühlen

Die Zerkleinerung von Feststoffen ist für das Erreichen ganz verschiedener Ziele erforderlich, und zwar:

  1. Zur Erhöhung der Geschwindigkeit der Durchführung einer chemischen Reaktion zwischen den einander kontaktierenden Stoffen. Je größer die Oberfläche jener Stoffe sein wird, die in eine Reaktion miteinander eintreten, desto intensiver wird die chemische Reaktion selbst verlaufen.
  2. Um eine konkrete Komponente aus einem Feststoffgemisch zu gewinnen. Nehmen wir zum Beispiel das Erz. In der Regel handelt es sich dabei um ein feinkörniges Gemisch, das aus dem Zielerz und minderwertigen Gesteinen (Gangminerale etc.) besteht. Die Zerkleinerung dieses Gemisches bis auf die Größe kleiner als die Erzteilchen selbst gestattet es, unter Anwendung der Magnetmethode oder Flotation, reines Erz daraus auszusondern.
  3. Zur Gestaltung (Konditionierung) des End- oder Zwischenproduktes für die Zwecke des bequemsten Umgangs mit ihm bzw. zum Erreichen der optimalsten Erfüllung der vor diesem Produkt gestellten Aufgabe.

Existierende Belastungsarten bei der Zerkleinerung von Stoffen

Die Zerkleinerung der Stoffe in Abhängigkeit von deren physikalischen Eigenschaften (Dichte, Härte, Zähigkeit, Brüchigkeit etc.) erfolgt unter Anwendung ganz verschiedener Belastungsarten. Für die Feststoffe sowie für die festen brüchigen Stoffe verwendet man in der Regel das Zerdrücken, Zerreiben, Abschlagen, Zusammendrücken oder die Schlagprallbelastung, für die zähflüssigen Stoffe das Schneiden und für die Faserstoffe das Hacken. Ziemlich oft wirken bei der Bearbeitung in Zerkleinerungsmaschinen gleichzeitig mehrere Belastungsarten: z.B. das Zerdrücken und das Zerreiben, der Stoß und Abrieb etc.

Zerstörung und Zerreißen von Stoffen

Während der Zerstörung von festen und brüchigen Stoffen mittels Zerdrücken, Stoß oder Zerreiben zerfallen deren Körner in eine Vielzahl von Teilchen ganz verschiedener Größe. Gerade dann kommt es zur Bildung von einer oder gleich von zweien konischen Zonen, in denen der Stoff in sehr kleine Stückchen (Kegel der kleinen Fraktion) aufgeteilt wird). Der übrige Kornteil zerfällt in größere Stücke.

Brechern, Mühlen

Als Ergebnis der Anwendung dieser Zerkleinerungsmethode beobachtet man in den entstandenen schuttfähigen Stoffen eine sehr klare Körneraufteilung nach Größe, die als Korngrößenzusammensetzung genannt wird.

Bei der Zerkleinerung unter Anwendung von Hacken, Schneiden oder Sägen von elastischen und weichen Stoffen kommt es zu dieser Größenverteilung nicht.

Hauptprinzipien der Zerkleinerung. Klassifizierung der Geräte

Bei der Größenreduzierung beliebigen Materials sollte man sich unbedingt an die Hauptregel halten: Nichts unnötig zerkleinern! Daraus leiten sich folgende Bestimmungen ab:

  1. Beliebiges Gut ist nur bis zu dem Maße zu zerkleinern, das für dessen weitere Anwendung oder Verarbeitung gebraucht wird. Alle bis zur nötigen Größe zerkleinerten Stoffteilchen sind unverzüglich aus dem Gerät zu entfernen. Vor der Zerkleinerung muss das Gut unbedingt den Siebungsprozess durchlaufen, d.h. auf speziellen Schwingsieben durchgesiebt werden.
  2. Der durchgeführte Zerkleinerungsprozess muss möglichst „frei“ sein: die Anwesenheit erschwerender Nebenprozesse ist unerwünscht, da als nützliche Arbeit, die für die Zerkleinerung aufgebraucht wird, gilt nur das Überwinden der Adhäsionskräfte zwischen den Teilchen des Zerkleinerungsgutes.
  3. Beim hohen Zerkleinerungsgrad ist der Prozess nicht in einem, sondern in mehreren Ansätzen durchzuführen.

An alle existierenden Zerkleinerungsgeräte werden unabhängig von den Eigenschaften des Ausgangsgutes, dem Zerkleinerungsgrad und der Art angewandter Zerkleinerungsbemühungen folgende Anforderungen gestellt:

  1. Die Stückgröße des zerkleinerten Gutes muss gleichmäßig sein.
  2. Die zerkleinerten Stücke sind sofort aus dem Arbeitsraum zu entfernen.
  3. Die Staubbildung muss während der Arbeit minimal sein.
  4. Die Entleerung muss ununterbrochen und automatisch erfolgen.
  5. Es muss die Möglichkeit vorhanden sein, den Zerkleinerungsgrad zu regulieren.
  6. Die Reparaturfähigkeit, einschließlich der Möglichkeit, die Verschleißteile schnell gegen neue auszutauschen.
  7. Niedriger Energieverbrauch pro Produktionseinheit.

Folgenden Kriterien klassifiziert

Alle existierenden Zerkleinerungsgeräte werden nach folgenden Kriterien klassifiziert:

  • der Zerkleinerungsgrad;
  • die Art der Zerkleinerungsbemühungen.

Als besonders weit verbreitet und einfach gilt die Klassifizierung der Geräte nach dem Zerkleinerungsgrad. Lauf dieser Klassifikation sind alle Zerkleinerungsgeräte in folgende drei Gruppen zusammengefasst:

  1. Geräte für Grobzerkleinerung (Vorzerkleinerung);
  2. Geräte für Mittel- und Kleinzerkleinerung;
  3. Geräte für Feinzerkleinerung (Feinmahlen).

Grobzerkleinerung (Vorzerkleinerung)

Die Geräte für Grobzerkleinerung, die noch Brecher genannt werden, teilt man gewöhnlich in folgende Typen ein:

  1. Backenbrecher
  2. Kegelbrecher
  3. Scheibenbrecher

Grobzerkleinerung wird hauptsächlich bei verschiedenen großstückigen Stoffen angewendet. Das Hauptziel der Vorzerkleinerung ist es, ein Produkt zu bekommen, das für die Weiterzerkleinerung geeignet ist. Die maximale Stückgröße des Materials, das zur Grobzerkleinerung gelangt, hängt von der Größe des Brechmauls (der Beschickungsöffnung) ab. Was den Zerkleinerungsgrad betrifft, so kann sie etwas variieren je nach der Spaltgröße (Auslassöffnung) des Brechers. Das großstückige Gut wird vorwiegend auf mechanische Weise ins Aggregat beschickt.

Ausgehend von der Anfangs- und Endgröße der zerkleinerten Stücke unterscheidet man fünf Zerkleinerungsarten:

Zerkleinerungsgrad da, mm de, mm
Brechung Grob 1500 – 150 250 – 40
Mittel 250 – 40 40 – 6
Fein 25 – 3 6 – 1
Mahlung Fein 10 – 1 1 – 0,075
Superfein 12 – 0,1 0,075 – 0,0001

Die Grob- und Mittelzerkleinerung werden in einem Trockenverfahren umgesetzt. Die Klein-, Fein- und Superfeinbehandlung können sowohl im Trockenverfahren als auch im Nassverfahren durchgeführt werden. Zu den Vorteilen des Nassverfahrens gehören geringere Staubbildung sowie eine identischere Größe der gewonnenen Teilchen.

Nach dem Härtegrad während des Zerdrückens wird das Gut in drei Gruppen eingeteilt:

Materialgruppe Material-beispiele σ, kgf/cm2 σ, mN/m2
Hart Granit Diabas über 500 über 50
Mittelhart Kalkstein Anthrazit 100 – 500 10 – 50
Weich Kohle Ton unter 100 unter 10

Während der Gutszerkleinerung werden verschiedene Bemühungen kombiniert. Das Zerdrücken und der Stoß werden kommen gemeinsam bei Grob- und Mittelzerkleinerung, der Abrieb und der Stoß entsprechend bei der Feinzerkleinerung vor. Die Zerkleinerungsmethoden werden ausgehend von den physikalischen Eigenschaften der bearbeiteten Materialien ausgewählt:

Zerkleinerungsmethode
Materialtyp Brüchig Zäh
hart Zerdrücken
Stoß
Zerdrücken
mittelhart Stoß
Spalten + Abrieb
Abrieb
Abrieb + Stoß

Die Zerkleinerung kann in einem offenen oder geschlossenen Zyklus geschehen. Im ersteren Fall passiert das Zerkleinerungsgut den Brecher nur einmal. In zweiten Fall passiert das Gut den Brecher mehrfach, weil die Teilchen, deren Größe die zulässige Größe überschreitet, zur widerholten Brechung geschickt werden. Der geschlossene Zyklus wird umgesetzt an den Zerkleinerungskomplexen, bei denen Mühlen oder Brecher mit Absiebvorrichtungen vereint sind.

Die Zerkleinerungsgeräte werden in Brecher (für Grobzerkleinerung) und Mühlen (für Feinzerkleinerung) eingeteilt.

Zerkleinerungsart Gerätetyp
Brechung Grob Schneckenbrecher
Kegelbrecher
Mittel
Walzenbrecher
Klein
Hammerbrecher
Schlag-Zentrifugal-Brecher und -mühlen
Zerkleinerung Fein
Trommelmühlen
Rollen-Ring-Mühlen
Superfein Schwingungsmühlen und -brecher
Strahl-Schwingungs-Mühlen
Kolloidmühlen

Zerkleinerungsausrüstungen

Backenbrecher

Das Zerkleinerungsgut wird von oben in die Backbrecher zugeführt. Nach der Zufuhr in die Vorrichtung wird das Gut zwischen der statischen und der beweglichen Backe zerdrückt. Das gebrochene Endprodukt wird durch einen Auslass-Spalt zwischen den Backen hinausgeschüttet.

Besonders weit verbreitet ist der Backenbrechertyp mit oberer Aufhängachse der beweglichen Backe.

Brechern, Mühlen
Backenbrecher

Innerhalb eines Gestells aus Eisen- oder aus Stahlguss befindet sich eine statische Backe in Form einer geriffelten Platte. So eine Backe wird aus einem verschleißfesten Material gemacht. Eine identische Platte wird an der beweglichen (schwingenden) Backe befestigt. An den Seiten ist die Arbeitszone der Brechvorrichtung durch glatte Platten abgesperrt.

Die bewegliche Backe schwingt dank einer Pleuelstange, die auf der Hauptwelle befestigt ist. Die Pleuelstange und die bewegliche Backe sind mittels Gelenke und Spreizplatten miteinander verbunden. Somit entsteht ein knieförmigel Hebel, der dazu beiträgt, dass die größte Kraft im oberen Teil der Backen angewandt wird. Ebendort werden die größten Gutsstücke zerdrückt. Die Anspannung in einem sich bewegenden System sowie die Rückbewegung der Backe werden durch Zug und Feder umgesetzt. Die Größe des Auslass ist regulierbar. Die Enden der Hauptwelle sind mit Schwingrädern versehen.

Um die Arbeitsteile des Brechers vor Bruch zu bewahren, wird eine der Spreizplatten zweiteilig angefertigt. Die beiden Plattenteile sind durch Bolzen miteinander verbunden. Diese Bolzen werden abgeschnitten, falls die Belastung das zulässige Druckniveau übersteigt.

Zu den Vorteilen der Backenbrecher zählen: einfache und zuverlässige Konstruktion, Wartungsfreundlichkeit und kleine Maße.

Kegelbrecher

Die Kegelbrecher sind mit einem Brechkopf versehen, der die Form eines Kegelstumpfes hat sowie exzentrische Drehbewegungen ausführt. So ein Kopf zerdrückt und bricht ununterbrochen Stücke des Brechgutes.

In dem Zeitpunkt, wo sich der Brechkopf dem Gehäuse nähert, fällt das zerbrochene Gut frei durch jenen Teil des Ringspaltes, der sich zwischen Gehäuse und Kopf befindet.

Brechern, Mühlen
Schema eines Kegelbrechers

Es gibt zwei Haupttypen von Kegelbrechern:

  1. Kegelbrecher für Grob- und Mittelzerkleinerung (Vorrichtungen mit einem Kopf in Form eines steilen Kegels)
  2. Kegelbrecher für Mittel- und Kleinzerkleinerung (Vorrichtungen mit einem Kopf in Form eines flachen Kegels oder „pilzförmige Brecher“).

In den Brechvorrichtungen des ersteren Typs hat der Brechkopf die Form eines steilen Kegels und wird auf der Hauptwelle befestigt, die ihrerseits oben an einem Kreuz aufgehängt und an einer kugelförmigen Büchse befestigt ist. Die Breite des Auslass-Spaltes ist regulierbar. Die Exzenterhülse wird durch ein konisches Zahngetriebe zum Drehen gebracht. Das untere Wellenende passt frei in diese Hülse hinein.

Im Leerlauf vollführt die Welle mit dem Brechkopf Drehbewegungen um die Exzenterachse und umschreibt eine konische Oberfläche. Die Winkelparameter am Gipfel liegen zwischen 80 und 120. Als Ergebnis der Einwirkung von Reibungskräften während des Brechprozesses drehen sich die Welle und der Kopf in der entgegensetzten Richtung zur Exzenter-Drehrichtung. Das Gut, das den Raum zwischen dem Kopf und den Panzerplatten einnimmt, wird ununterbrochen abgerollt. In den Brechvorrichtungen dieses Typs erreicht der Zerkleinerungsgrad i= 5—6.

Walzenbrecher

Diese Vorrichtungen sind mit zwei parallelen Zylinderwalzen versehen, die sich aufeinander zu drehen. Das Gut wird durch Zerdrücken von den Walzen zerkleinert.

Zu einem Walzenbrecher gehört neben den glatten Walzen auch ein Gestell. Die eine Walze (Rolle) ist beweglich (sie ist auf beweglichen Lagern installiert), die zweite Walze ist statisch. Die bewegliche Walze wird von Federn in einer bestimmten Lage gehalten. Falls zu hartes Gut in den Brecher hineinkommt, schrumpfen die Federn und rücken die Rollen auseinander, so dass das harte Stück ohne Brecherbeschädigung durchgelassen wird. Oft besitzen die Rollen einen individuellen Riemenscheiben-Antrieb.

Die glatten Rollen werden nur für Mittel- und Kleinbrechung genutzt. Die wichtigsten Parameter einer Rolle sein Durchmesser und Breite.

Brechern, Mühlen
Walzenbrecher mit glatten Rollen
1 – Gestell, 2 – bewegliche Rolle, 3 – statische Rolle, 4 – Feder, 2e – Spalt zwischen den Rollen

Die Zahnwalzenbrecher verwendet man zum Brechen brüchiger Güter mittlerer Härte (Kohle, Salz etc.). Solche Walzen zerkleinern das Gut mittels Spalten und Zerdrücken, weil sie Stücke mit einem Querschnitt von ¼ - ½ des Walzendurchmessers einfangen können.

Sie Zahnbrecher sind mit langsamlaufenden Zahnwalzen versehen, die sich mit gleicher Geschwindigkeit rotieren (1-1.5 m/s). Die Führungswelle wird durch eine Riemenscheibe mittels Zahngetriebe in Gang gesetzt. Dann wird die Bewegung an die getriebene Welle übertragen.

Die schnelllaufenden Wellen werden durch ein Riemengetriebe in Bewegung gesetzt. Zu den Nachteilen schnelllaufender Wellen gehört die übermäßige Gutszerkleinerung.

Schlag-Zentrifugal-Brecher und -mühlen

Zu den Schlag-Zentrifugalvorrichtungen gehören Hammerbrecher, bei denen das Zerkleinerungsgut von oben zugeführt und „im Fluge“ durch Hammer gebrochen wird. Di8e Hämmer werden mit Hilfe von Gelenken an den Rotor befestigt, während der Rotor schnelle Drehbewegungen ausführt. Die Hämmer schmeißen das Gut von sich weg, so dass es an den Gehäuseplatten zerbricht. Darüber hinaus wird das Gut an einem Rost zerdrückt und abgerieben. Die Intensität der Zerkleinerung lässt sich korrigieren mittels Änderung der Umlaufgeschwindigkeit der Hämmer oder der Größe der Rostmaschen. Solche Brecher verwendet man für Groß- und Mittelbrechung.

Für die Kleinbrechung werden leichte spitze Hämmer genutzt, die sich mit hoher Geschwindigkeit (bis 55 m/s) drehen.

Die konstruktiven Hauptelemente (Hämmer, Platten, Roste) werden aus dem hochfesten Kohlenstoffstahl mit aufgeschweißtem Stalinit hergestellt.

Nach der Rotorzahl gibt es Einrotor-Hammerbrecher (Zerkleinerungsgrad i= 10-15, Brechgutgröße 10-15 mm) und Zweirotor-Hammerbrecher (Zerkleinerungsgrad i= 30-40, Brechgutgröße 20-30 mm). Hinsichtlich der Hammeranordnung in einer oder mehreren Drehflächen unterscheidet man Einreihen- oder Mehrreihen-Brecher.

Für die Kleinbrechung von Gütern, die nicht besonders hart sind (Phosphorite, Kalk, Ocker etc.), verwendet man rostlose Hammerbrechvorrichtungen oder Hammermühlen, die mit einem Luftabscheider verbunden sind. Die Funktion des Abscheiders besteht darin, das nicht endbearbeitete Produkt abzutrennen und in die Mühle zurückzuschicken.

Brechern, Mühlen
Hammerbrecher

Desintegratoren und Dismembratoren

Desintegrator ist eine schlagartige Brechvorrichtung, die mit zwei Rotoren (Drehkolben) versehen ist, zwischen denen das Gut zerkleinert wird. Der Rotor hat die Form einer Ringscheibe und ist mit stählernen Endstiften verbunden. Die Stiftreihen am einen Rotor gehen unbehindert in die Stiftreihen am anderen Rotor hinein. Die Stifte sind in Form eines konzentrischen Kreises auf den Rotoren angeordnet. Beide Rotoren haben einen separaten Antrieb und drehen sich mit hoher Geschwindigkeit einander entgegen.

Brechern, Mühlen
Desintegrator

In das Brechergehäuse wird das Gut über einen oben befindlichen Trichter zugeführt. Das Gut wird fein zerkleinert durch das Aufprallen gegen Stifte und Scheiben. Das zerkleinerte Gut wird durch ein Sieb ausgeladen, wo die Stücke bestimmter Größe ausgefiltert werden.

Da der Desintegrator mit hohen Geschwindigkeiten arbeitet, wird großer Wert darauf gelegt, dass keine Fremdstoffe hineingeraten und dass die Brecherrotoren richtig installiert und ausbalanciert sind.

Die Arbeitsleistung so einer Vorrichtung hängt direkt davon ab, wie gleichmäßig das Brechgut zugeführt wird.

Der Dismembrator ist mit einem Rotor und einer statischen Scheibe ausgestattet. Als unbewegliche Scheibe dient der Mühlendeckel, an dessen Innenseite Stiftreihen konzentrisch befestigt sind. Die Stifte haben Messerform, somit kann das Gut durch das Abschneiden oder Zerreißen von Fasern zerkleinert werden.

Trommelmühlen

Das Hauptelement der Trommelmühle ist eine Trommel, die mit Brechkörpern (Stifte, Kugeln, Geröll) gefüllt ist. Die Trommel vollführt Drehbewegungen. Die drinnen befindlichen Körper werden durch die Wandreibungskraft auf eine bestimmte Höhe mitgerissen; danach fallen sie runter und zerkleinern auf diese Weise das geladene Gut. In diesem Fall erfolgt die Zerkleinerung durch Abrieb und Aufprall.

Man unterscheidet folgende Trommelmühlen-Typen: Kurztrommelmühlen, Rohrtrommelmühlen und zylinderkonische Trommelmühlen. Bei den kurzen Trommelmühlen L:D = 1.5–2, bei den Rohrmühlen L:D = 3–6, wo L – Trommellänge und D – Trommeldurchmesser.

Brechern, Mühlen
Trommelmühlen-Typen

Besonders weit verbreitet sind Trommelmühlen mit zentraler Entleerung über einen hohlen Zapfen oder mit stirnseitiger Entleerung über eine Blende. Seltener trifft man Mühlen mit peripherischer Entleerung über Schlitze in der Trommel.

Die Trommelmühlen des kurzen Typs haben oft einen geschlossenen Arbeitszyklus und sind mit einem Klassifikator versehen, der solche Stücke ausfiltert, die eine Nachzerkleinerung brauchen. Der geschlossene Arbeitszyklus gestattet es, die Leistungsfähigkeit zu erhöhen und die Stromkosten zu senken.

Die Trommelmühle sind beides für Nass- und für Trockenzerkleinerung geeignet. Der Zerkleinerungsgrad entspricht i = 50-100.

Rollen-Ring-Mühlen

In den Mühlen dieses Typs wird das Gut durch Rollen oder Kugeln (Mahlkörper) zerkleinert, die an der Innenfläche des Ringes rollen und durch Zentrifugalkraft daran gedrückt werden.

Brechern, Mühlen
Rollen-Ring-Mühle vom Pendeltyp

Oben sind auf der Welle an einem Kreuz Pendel mit Walzen frei aufgehängt. Die Pendelzahl kann von 2 bis 6 betragen. Beim Drehen drücken sich die Walzen an die Einlage, die unbeweglich ist. Das zugeführte Gut wird zwischen den Walzen und der Ringeinlage transportiert. Auf dem Kammerboden des Mühlenaggregats setzt sich jene Fraktion ab, die groß und unzerkleinert bleibt. Von dort wird sie durch einen Abstreifer nach oben den sich nähernden Walzen entgegen geworfen.

In die untere Kammersektion wird Luft zugeführt. Diese Luft lockert das zerkleinerte Gut auf und bringt es zum Abscheider. Von dort gelangt das zerkleinerte Produkt in einen Zyklon. Die Grobfraktion kommt erneut in die Mühle zum Nachmahlen. Die Pendelmühlen haben eine Leistung bis 20 t pro Stunde.

Die Vorrichtungen dieses Typs dienen zur Feinzerkleinerung von Pigmenten und Füllstoffen (Talk, Kreide etc.).

Die Ringmühlen zeichnen sich durch kompakte Abmessungen und eine breite Palette von Zerkleinerungsgraden aus.

Brecher und Mühlen für superfeine Zerkleinerung

Je öfter die äußeren Kräfte auf das behandelte Gut einwirken, desto weniger Risse schaffen es zeitlich, sich selbst zu heilen. Die sparsamste Methode für die Feinzerkleinerung ist die Schwingungseinwirkung auf das Gut. Bei dieser Methode kommt es zur ermüdungsbedingten Materialzerstörung wegen häufiger, relativ schwacher Schläge gegen die Gutsteilchen.

Beim Betrieb solcher Geräte ist zu beachten, dass auch die Brechvorrichtung selber der elastischen Verformung und Zerstörung ausgesetzt ist.

Schwingungsmühlen

Die Schwingungsmühle vom Trägheitstyp hat ein Zylindergehäuse, das zu 80-90% mit dem Bearbeitungsgut und den Mahlkörpern gefüllt ist. Das Gehäuse rotiert sich auf einer Welle, die mit Unwuchtmasse versehen ist. Die Unwucht ist exzentrisch gegenüber der Mühlendrehachse angeordnet. Dadurch entstehen beim Drehen der unausgeglichenen Wellenmasse mit Unwucht zentrifugale Trägheitskräfte, die ihrerseits Schwingungen der Brechanlage hervorrufen. Während des Drehens schwingt das Gehäuse mit dem gesamten Inhalt in einer Ebene, die senkrecht zur Schwingerachse liegt, jedoch praktisch in einer Kreisbahn.

Die Frequenz der Gehäuseschwingungen entspricht der Wellendrehzahl, die im Bereich von 1000 bis 3000 U/min liegt. Die Schwingungsamplitude variiert zwischen 2 und 4 mm. In diesen Geräten wird das Gut intensiv zerkleinert.

Um die Schwingung im Produktionsraum einzudämmen, stützt sich das Mühlengehäuse auf Federn und Holzauflagen, außerdem ist der Elektromotor durch eine elastische Welle mit der Muffe verbunden.

Zur Kontrolle der Temperatur innerhalb der Mühle werden die Schwinger an und zu mit Wasser gekühlt, das in einem Mantel zirkuliert.

Die Geräte dieses Typs verwendet man für Trocken- und Nassmahlung mit diskontinuierlicher oder ununterbrochener Betriebsweise. Die durchgehend laufenden Mühlen funktionieren in einem geschlossenen Zyklus gekoppelt mit einem Luftabscheider.

In solchen Geräten ist sinnvoll die Zerkleinerung von Material mit Korngröße dAnf von maximal 1-2 mm bis zum Enddurchmesser dEnd von mindestens 60 µm.

Die Schwingungsbrecher (Prallbrecher) sind mit einem Filtersieb ausgestattet. Das Sieb filtert die kleinen Elemente ab. Erst danach gelangt das Gut in die Walze, die sich schnell dreht (12-70 m/s). Die Walze ist mit Schaufeln versehen, die das Gut ergreifen und auf den kleinen Schild schmeißen. Die Gutselemente prallen aufeinander, auf den kleinen Schild, auf das Gehäuse und auf die Walzenschaufeln. Als Ergebnis kommt es zur endgültigen Gutszerkleinerung. Der Zerkleinerungsgrad erreicht i = 20–30.

Zu den Vorteilen dieses Gerätetyps zählen: hoher Wirkungsgrad, niedriger spezifischer Energieverbrauch, kein komplizierter Aufbau, kleines Gewicht und leichter Einbau.

Kolloidmühlen

Für die superfeine Zerkleinerung werden neben den Schwingungsanlagen auch die Kolloidmühlen weit verwendet. In ihrem Funktionsprinzip ähneln sie den Rollen-Ring- und den Schlag-Zentrifugal-Mühlen. In solchen Geräten wird das Gut zerkleinert, indem es durch den Spalt zwischen dem sich schnell rotierenden Rotor (eine kegelförmige Rolle) und dem Stator (ein oben breiter werdender Ring) geht. Der Spalt kann sich auch zwischen den Stiften der Rotorscheibe befinden, die an konzentrischen Kreisen sowie am Mühlengehäuse angeordnet sind. Solche Geräte funktionieren bei sehr hoher Rotorgeschwindigkeit (bis 125 m/s) und werden hauptsächlich für Nasszerkleinerung verwendet.

Um superfeine Mahlung durchzuführen und Teilchen von weniger als 1 µm zu bekommen, werden Kolloidmühler eingesetzt. Das Gut wird in diesen Mühlen durch Reibung oder Aufprall im trockenen oder nassen Mahlverfahren zerkleinert.

Brechern, Mühlen
Kolloidmühlen

Die Mühle dieses Typs schließt ein Gehäuse mit einer Aussparung in der Mitte. Die Aussparung hat eine komische Form, und darin ist der rotierende Rotor untergebracht. Zwischen der Aussparung und dem Rotor gibt es einen winzigen Spalt (min. 0,05 mm). Durch eine Öffnung in der Aussparung gelangt das Gut in den Spalt zwischen der Aussparung und dem Rotor, der sich durch einen mikrometrischen Bolzen regulieren lässt; die Festteilchen werden abgerieben, während sie zusammen mit der Flüssigkeit durch die Austrittsöffnung hinausgehen. Der Rotor setzt einen Elektromotor mit Hilfe einer Antriebsscheibe in Gang.

Es gibt auch eine andere Art von Kolloidmühlen. Solche Mühlen funktionieren nach dem Prinzip der Stifteaufpralls gegen die Suspension. Sie bestehen aus einem zylinderförmigen Gehäuse, in dem sich mit hoher Geschwindigkeit eine Scheibe rotiert. Beiderseits der Scheibe sind Stifte angeordnet. Über einen Stutzen gelangt die Suspension in die Mühle. Dort wird sie den Stifteschlägen ausgesetzt und kommt dann durch einen anderen Stutzen hinaus.

Brechern, Mühlen
Kolloidmühlen

Eine Pumpe befördert die Suspension aus dem Sammler durch die Rohrleitung in die Mühle. Das Gut sollte man mit niedriger Geschwindigkeit in die Mühle zuführen, damit sie sich von der Umlaufgeschwindigkeit der Schlagstifte stark unterscheidet. In der Regel beträgt die Geschwindigkeit bei der Beschickung des Gutes in die Mühle 0,7 Meter pro Sekunde und die Umlaufgeschwindigkeit der Scheibe 190 Meter pro Sekunden.

Brechern, Mühlen
Kolloidmühlen

Das Nassmahlverfahren ist besonders weit verbreitet und zugänglich bei der Herstellung von Kolloidlösungen. Das Trockenmahlverfahren gestattet es nicht, den ausreichenden Feinheitsgrad und Teilchen mit Kolloidgröße zu bekommen. Für die trockene Feinmahlung verwendet man Zentrifugal-Kugelmühlen des kolloiden Typs mit einer Großzahl von Kugeln mit 8 bis 15 mm Durchmesser. Die Kugeln werden mit hoher Geschwindigkeit nach allen Seiten geworfen und zerstören dabei das Gut, das denselben Weg nimmt, wie die Kugeln. Das zerkleinerte Fertigprodukt wird nach dem Passieren eines Luftabscheiders ausgeladen.

Abreibende Mühlen

Die abreibenden Mühlen (z.B. des Rollentyps) sind mit einer rotierenden Schüssel ausgestattet, in der zwei oder mehr zylinderförmige Walzkörper ununterbrochen rollen.

Brechern, Mühlen

Die zylinderförmigen Walzkörper werden von elastischen Federn dicht an die Läuferbahn gedrückt und zerkleinern die Stücke des mittig zugeführten Gutes durch starkes Zusammendrücken oder Abrieb. Dabei verlagert sich das Produkt unter den Rollen zu den Schüsselrändern, danach wird es durch Abstreifer und Leitrollen wieder zu ihnen bewegt und wiederholt zerkleinert.

Das zerkleinerte Produkt wird durch einen mächtigen Luftstrom nach oben geblasen, der am Rande der Schüssel hineinkommt, und gelangt zusammen mit ihm zuerst in den Luftabscheider und dann in den Zentrifugalabscheider, der sich außerhalb der Mühle befindet, und setzt sich dort ab. Die großen Produktteilchen werden im Luftabscheider des Gerätes zurückgehalten und gelangen dann wieder auf die Läuferbahn, wo sie erneut zerkleinert werden. Alle abreibenden Mühlen können Grob- und Feinzerkleinerung ganz verschiedener Stoffe durchführen: von den harten bis zu den ganz weichen.

Strahlmühlen

Die Spiral-Strahlmühlen sind so aufgebaut, dass die mit hoher Geschwindigkeit (bis 600 m/s) aus den Düsen zugeführte Luft das beschickte Gut ergreift und in eine flache Zylinderkammer trägt. In der Kammer entsteht ein mächtiger, sich schnell drehender Strom, der sich spiralförmig vom Perimeter zu der in der Mitte befindlichen Austrittsöffnung bewegt. Das Ausgangsgut gelangt in die Kammer mit hoher relativer Geschwindigkeit, prallt dort mit dem mächtigen Spiralstrom bzw. mit der Wand zusammen und zerschellt dabei in feinste Teilchen.

Brechern, Mühlen

Die Scher- und Schneidemühlen können ganz verschiedene Stoffe zerkleinern: weiche, elastische und zähflüssige. Sie zerkleinern ähnlich gut Altpapier, Kunststoff- und Gummistücke (Altreifen) oder Alttextilien sowie Holzabfälle, die dann für die Herstellung von Holzspanplatten genutzt werden. Diese Geräte werden in mehreren Ausführungen angeboten.

Scheren und Schneidmühlen

Brechern, Mühlen

Die schneidenden Rotormühlen haben einen Rotor mit einem Messerkranz, der sich im Mühlengehäuse gegenüber den im inneren Oberteil befestigten unbeweglichen Messern dreht. Das von oben beschickte Ausgangsgut gerät in den Arbeitsraum des Gerätes, wird dort durch rotierende Messer in Teile zerrissen und dann im Raum zwischen unbeweglichen und beweglichen Messern durch Schneiden zerkleinert. Das feine Produkt verlässt das Aggregat durch ein Feinsieb, während die groben Stücke in der Mühle zurückbleiben und solange durch die Messer so lange zerfetzt werden, bis sie den ausreichenden Zerkleinerungsgrad erreichen, um durch die Siebmaschen durchzukommen.

Vergleich und Auswahl von Brech- und Mahlgeräten

Die Brecherauswahl hängt von zwei wichtigsten Aspekten ab: die Zerkleinerungsart sowie die physikalisch-mechanischen Eigenschaften des bearbeiteten Stoffes.

Für das Grobbrechen eignen sich die Backenbrecher besonders gut. Die Kegelbrecher werden auch für das Grobbrechen verwendet. Aber bedingt durch deren komplizierte Bauweise und großes Gewicht ist es sinnvoll, sie in großen Produktionsstätten einzusetzen, weil ein Kegelbrecher zwei und mehr Backengeräte ersetzen kann.

Die pilzförmigen Brecher sind hinsichtlich Arbeitsleistung den Walzenbrechern weit überlegen, aber die letzteren zeichnen sich durch kompakte Abmessungen, Einfachheit und Zuverlässigkeit aus und kommen deshalb öfter zur Anwendung. Für die Arbeit mit den brüchigen Stoffen passen am besten die Zahnwalzenbrecher.

Die Desintegratoren sind eine optimale Lösung für die Zerkleinerung von nassen Stoffen geringer Härte.

Die Kugelmühlen werden für die Feinzerkleinerung und die Rollen-Ring-Geräte für die Arbeit mit den Stoffen geringer Härte verwendet.

Die Schwingungsmühlen erzeugen ein hochdisperses zerkleinertes Produkt, vorausgesetzt dass das Gut vorher in den Brechern anderer Typen bis auf 2 mm Größe zerkleinert werden.

Die Strahl-Schwingungs-Mühlen sind wenig verbreitet, sind jedoch besonders optimal für die Arbeit mit solchen Stoffen wie Steinkohle, trockene Farbstoffe, Titandioxid etc.

Diverse Ausrüstungen

Als Ihr offizieller Vertriebspartner für Brechtechnik übernimmt unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) die folgenden Funktionen: Kundensuche für Ihre Produkte auf dem Markt, technische und kommerzielle Verhandlungen mit Kunden über die Lieferung Ihrer Ausrüstung sowie Vertragsabschluss. Bei Ausschreibungen wird unser Unternehmen alle für die Teilnahme erforderlichen Unterlagen vorbereiten und Verträge über die Lieferung Ihrer Ausrüstung abschließen, die Warenlieferung im Zoll anmelden und anschließend die Verzollung der Ware (Brecher / Mühlen) erledigen. Wir werden auch den für die im Außenhandel tätigen Unternehmen richtig ausgefüllten Geschäftspass bei der zuständigen russischen Bank im Rahmen der Währungskontrolle vorlegen. Bei Bedarf kümmern wir uns um die Anpassung und die Einbau von Ihren Produkten in die bestehenden oder die neu gebauten Prozessanlagen.

Wir sind uns sicher, dass unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) für Sie zu einem zuverlässigen, qualifizierten und hilfsbereitem Partner und Distributor in Russland werden kann.

Über eine mögliche Zusammenarbeit freuen wir uns und schlagen Ihnen vor, gemeinsam voranzugehen!

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