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Distributor (autorisierter Vertreter) für Lieferungen von Drehmaschinen an Industrieunternehmen in Russland

Das russische Engineering-Unternehmen „INTECH GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) hat eine rund 20-jährige Erfolgsgeschichte auf dem russischen Markt in Zusammenarbeit mit verschiedenen Industrieunternehmen Russlands. Mit langjähriger Erfahrung im Engineering-Bereich haben wir guten Namen auf dem Markt erworben und mehr als 100 Großprojekte für Industriebetriebe Russlands realisiert. Unser Unternehmen ist auf der Suche nach Geschäftspartnern, die in Russland investieren wollen, und vorhaben, den Marktanteil in der Region auszubauen, neue Geschäftsbereiche zu erschließen und dadurch ein neues internationales Niveau zu erreichen.

Inhaltsverzeichnis:

Derzeit suchen wir einen zuverlässigen Partner im Bereich von Drehmaschinen für eine Zusammenarbeit in Projekten in Russland. Sollten Sie Interesse an offizieller Distributorvertretung von Ihren Produkten haben, sind wir gerne für Sie da.

Die Geschäftsleitung und unsere kontaktstarken Projektleiter kennen sich auf dem russischen Markt sehr gut aus und sind mit lokalen Vorschriften, mit der Geschäftskultur sowie mit finanzieller Abwicklung der wirtschaftlichen Tätigkeiten von russischen Kunden sehr gut vertraut. Alle unsere Verkaufskräfte verfügen über einen umfangreichen Kundenstamm, eine reiche Erfahrung im Bereich erfolgreicher Verkäufe sowie über bereits bestehende Kontakte und Beziehungen zu potentiellen Käufern Ihrer Drehmaschinen. Das alles erlaubt uns, zeitnah die am besten geeignete Vertriebsstrategie zu bestimmen, um Ihnen einen schnellen Zugang zum russischen zukunftsträchtigen Wachstumsmarkt zu ermöglichen. Unsere Mitarbeiter spezialisieren sich auf Lieferungen der ausländischen Ausrüstungen aus der ganzen Welt und führen Kommunikation auf Deutsch und Englisch. 

Unsere erfahrenen Branchenexperten und Ingenieure arbeiten ständig daran, die optimale und kosteneffektivste Lösung für jede technische Aufgabe vor Ort zu finden. Wir stehen ständig in Kontakt mit den Unternehmen Russlands, besuchen Kunden, präsentieren Know-Hows und moderne Technologien von unseren Partnern, besprechen vorhandene Problematik und technische Frage- und Aufgabenstellungen gleich vor Ort in engem Austausch mit dem Betriebspersonal aus allen technischen Abteilungen. Dadurch erfahren wir als erste über alle Anforderungen und Modernisierungswünsche. Die Ausstattung von Industriebetrieben ist uns gut bekannt. Dazu kennen wir uns noch gut auf dem regionalen Markt aus und verstehen auch die Marktspezifik in Russland.

Sobald wir als offizieller Distributor Ihrer Firma für die Drehmaschinen in Russland auftreten, wird unsere Werbeabteilung eine breite Marktanalyse für Ihre Produkte erstellen. Die Nachfrage der russischen Industrieunternehmen nach den von Ihnen angebotenen Drehmaschinen wird anhand der Analyse evaluiert und das Marktpotential wird eingeschätzt. Gleichzeitig wird unsere IT-Abteilung eine Webseite für Ihre Produkte auf Russisch gestalten. Fachmännische Vertriebsmitarbeiter werden prüfen, inwiefern die von Ihnen angebotenen Drehmaschinen und Kundenbedürfnisse übereinstimmen. Wir geben Ihnen die Auskunft über die Erfolgschancen einer Produkteinführung im Allgemeinen sowie über die Kernzielgruppe der potenziellen Kunden. Somit werden die größten und perspektivreichsten Kunden ausgewählt.

Als Ihr offizieller Vertreter in Russland kann „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) bei Bedarf einmalige Warenlieferungen als auch diverse Typen der Drehmaschinen gemäß den russischen Normen zertifizieren lassen. Wir sorgen für die Vorbereitung auf die Zertifizierung und Beschaffung von TR CU (EAC) Zertifikaten 010 und 012. Die Zertifikate ermöglichen den Einsatz Ihrer Anlagen in allen Industriebetrieben in den Ländern der Eurasischen Zollunion (Russland, Kasachstan, Weißrussland, Armenien, Kirgisien) in explosionsgefährdeten Bereichen. Unser russisches Unternehmen übernimmt für Sie die Erstellung der Technischen Begleitdokumentation (z. B. Technischer Pass usw.) für die Drehmaschinen gemäß den Vorschriften der Russischen Föderation und den Normen der eurasischen Zollunion.

Unser Engineering-Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) arbeitet mit einer Reihe von russischen Projektinstituten in unterschiedlichen Industriebranchen eng zusammen. Die in Russland und in anderen GUS-Staaten geltenden Standards und Baunormen werden bei der Planung und Projektierung berücksichtigt und Ihre Drehmaschinen werden bereits im ersten Schritt im Gesamtprojekt eingeplant.

Unser Unternehmen hat eigene Logistikabteilung, die entsprechend Warentransport, Verpackung und Verladung erledigt, Ihre Waren DAP oder DDP Lager des Käufers liefert und dabei alle unabdingbaren, für den russischen Markt erforderlichen Vorschriften und Anforderungen berücksichtigt.

Unsere Firma hat die eigenen zertifizierten Fachleute, die die Kunden bei Montageüberwachung und Inbetriebnahme der gelieferten Ausrüstung begleiten, die nachfolgende Garantie- und Post-Garantie-Wartung der Drehmaschinen durchführen, sowie erforderliche Schulungen und Beratungen für das Betriebspersonal organisieren.

Kurze Beschreibung

Drehbearbeitung

Drehmeißel und Hauptmerkmale der Zerspantechnik

Die Drehmeißel weisen in der Regel den Rechteckquerschnitt auf. Der Schneidkopf besitzt gewöhnlich 3 Hauptschneidkanten: eine Vorderkante und zwei Hinterkanten (Haupt- und Hilfskanten). Mit der Vorderkante werden dabei von einem Werkstück Späne abgetrennt, um so die gewünschte Form zu erzeugen. Die beiden Hinterkanten sind zum zu verarbeitenden Werkstück gedreht. Man unterscheidet zwischen den Haupt- und Hilfskanten.

Die Hauptkante bildet sich aufgrund der Überschneidung der Vorder- und Hinterachsen der Hauptbezugsfläche, wodurch eigentlich die Zerspanung erfolgt.

Die Hilfskante, die sogenannte eigentliche Schneidkante, wird aufgrund der Überschneidung der Vorder- und Hinterachsen der Hilfsbezugsfläche gebildet.

Hauptmerkmale der Zerspantechnik:

Schnitttiefe t (mm) entspricht der Dicke des mit der Schneide abzutragenden Metallschicht pro Arbeitsgang t = (D – d)/2,
wobei D – der maximale Durchmesser in mm ist (beim Kontakt zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück);
d – der minimale Durchmesser in mm (beim Kontakt zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück).

Schnittgeschwindigkeit: V (m/min) ist die Geschwindigkeit pro Minute, mit der eine Werkzeugschneide in Schnittrichtung durch den zu bearbeitenden Werkstoff geführt wird.

V = pDn/1000,

wobei D – der Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstückes in mm;
n – die Drehzahl beim Drehen des bearbeitenden Werkstückes.

Vertikale Linie der Schnittkraft Pz (Н) besteht in dem Wiederstand einer Schnittkraft, die senkrecht zu der Drehachse des Werkstückes wirkt.

Pz = KtS,

wobei K – die Materialkonstante ist.

Spanbildung

Beim Spanabheben wird mit der Schneide eine Metallschicht abgetragen, die sich vor der Vorderkante der Schneide befindet. Der Werkstoff wird zunächst am Werkzeug angestaucht, wodurch sich die Schubspannungen ;erhöhen. Wenn die im Material gebildeten Spannungen die Materialfestigkeit übersteigen, ist die Fließgrenze erreicht. Auf solche Art bildet sich ein Span aus.

Durch Verändern der Prozesskenngrößen können unterschiedliche Spanarten entstehen:

1) Scherspan: ein Span, der abgerissen und nicht abgeschnitten wird, dessen Elemente getrennt sind und wie unterschiedliche Schuppen aussehen. Die Späne dieser Art bilden sich bei der Bearbeitung von Gusseisen und Bronze, von harten und spröden Werkstoffen.

2) Reißspan: ein Span, dessen Elemente nicht fest miteinander verbunden sind. Die Späne dieser Art bilden sich bei der Bearbeitung von harten Stählen, die weicher als Gusseisen und Bronze sind.

3) Fließspan: Ein gleichmäßiger Span, dessen Elemente untereinander fest verbunden sind. Die obere Fläche ist mit kleinen Kerben bedeckt, die Unterfläche ist glatt und glänzend. Die Späne dieser Art bilden sich bei der Bearbeitung von zähen und weichen Werkstoffen, wie Stahl, Kupfer. 

Bei den spanabhebenden Operationen findet eine Umformung statt. Bei der Bearbeitung von oben genannten Materialien ist der Verformungsgrad höher, bei der Bearbeitung von spröden, harten Werkstoffen ist der Verformungsgrad entsprechend kleiner.

Standzeit der Schneiden

Die Standzeit der Schneiden ist durch ihre kontinuierliche Arbeit ohne Pausen bis zu ihrer Abstumpfung bedingt und ist von vielen Faktoren abhängig:

  • vom Material des Werkzeuges;
  • vom Werkstoff des zu bearbeitenden Werkstückes;
  • von der Geometrie des Arbeitsteils der Werkzeuges;
  • von der Schnittgeschwindigkeit;
  • der Form der abzuhebenden Späne;
  • der Kühlstufe.

Verschiedene Werkstoffe, aus denen die Werkzeuge hergestellt werden, halten die durch die Erwärmung enstehenden Grenztemperaturen aus, solange sie die erforderliche Festigkeit nicht verlieren (200 °C – 250 °C für kohlenstoffhaltige Werkzeugstähle, 560 °C – 600 °C für die Schnellarbeitsstähle, 800 °C – 1000 °C für Hartlegierungen). Von anderen Faktoren, die die Standzeit der Werkzeuge beeinflussen können, ist die Schnittgeschwindigkeit von Bedeutung. Das Verhältnis der Schnittgeschwindigkeit zur Standzeit des Werkeuzes wird nach folgender Formell ermittelt:

V = C/Tm,

wobei Т – die Standzeit des Werkzeuges in min. ist;
С – ein Faktor, der vom Material des Schneidwerkzeuges und des Werkstückes abhängig ist;
m – relative Standzeit.

Die anzuwendenden Schneidstoffe

Das Werkzeugmaterial oder die wichtigsten Schneidstoffe sind Werkzeugstähle, Metallkeramik und mineralbasierte Keramiken, an die hohe Anforderungen gestellt werden: an Härte und Druckfestigkeit, gute Verschleißfestigkeit, niedrige Sprödigkeit, Wärmefestigkeit, mechanische Festigkeit. Die Werkzeuge werden in der Regel aus den kohlenstoffhaltigen und legierten Stählen erzeugt. Der Werkzeugstahl enthält 0,7 - 1,4% Kohlenstoff, sowie Mangan, Silizium, Schwefel, Phosphor. Nach einem Glühvorgang wird der Werkstoff härter HRC = 62 – 63. Die kohlenstoffhaltigen Stähle sind nicht so hitze- und verschleißbeständig, bei einer Temperatur von 200 °C bis 2500 °C verlieren sie die erforderliche Härte. Sie sind für die Fertigung der Werkzeuge geeignet, die für geringere Schnittgeschwindigkeiten ausgelegt werden. In den legierten Stählen sind Chrom, Wolfram, Silizium, Mangan erhältlich.

Durch die Zugabe von Legierungselementen verändern sich mechanische, physikalische, chemische Stahleigenschaften:

  • die Durchhärtung wird besser;
  • die Härtewerte werden erhöht;
  • die Verformung des Werkzeuges wird während der Wärmebehandlung verringert.

Zu den hochqualitativen legierten Stählen gehören:

1) Schnellarbeitsstähle, die bei der Erwärmung ihres Arbeitsteils bis zu 600 °C die Schneideigenschaften beibehalten. Die aus diesen Stahlsorten hergestellten Werkzeuge können das Material mit den Schnittgeschwindigkeiten bearbeiten, die um 3 – 4 –Fache die Geschwindigkeiten des aus den C-Stählen erzeugten Werkzeuges übersteigen. Aus diesen Stählen werden die standardmäßigen Schneiden und Formschneidmeißel, Fräser bei den eingehaltenen Härte von HRC= 62 – 65 und Verschleißbeständigkeit erzeugt.

2) metallkeramische Legierungen sind harte Legierungen, die sich bei der vorläufigen Heißpressung unter dem Druck von 1000 - 4200 kg/cm2 und der Sinterung des pulverförmigen Titans, Wolframs, Kobalts und Kohlenstoffs bei hohen Temperaturen von 150 °C bis 1550 °C ergeben. Dabei entstehen die Titan- und Wolframkarbide. Mittels zerschmolzenen Kobalts werden diese Karbide in eine untrennbare Einheit zementiert. Auf das aus einem billigen Stoff hergestellte Werkzeug werden die Wendeschneidplatte aus metallkeramischen Legierungen angeschweißt, die hitze- und verschleißbeständig sind. Mit den Werkzeugen aus diesem Material können die Werkstücke mit einer Schnittgeschwindigkeit bearbeitet werden, die um das 6-Fache und mehr die Schnittgeschwindigkeiten der Werkzeuge aus den Schnellarbeitsstählen überschreiten. Die Härte der metallkeramischen Legierung ist mit der Diamantenhärte zu vergleichen. Dazu gehören Titan- und Titan-Wolfram-Legierungen.

3) Mineralbasierte Keramiken gehören zu den neuen Werkzeugwerkstoffen, sogenannten Aluminiumoxid-Keramiken. Aus diesen mineralbasierten Keramiken werden auch die Platten gefertigt, die auf den metallischen Stäben mechanisch fixiert werden. Die Hitzebeständigkeit dieser Werkstoffe übersteigt 1200 °C, die Verschleißfestigkeit übersteigt die der Hartlegierungen. Die Werkstücke können mit den Werkzeugen aus diesen Materialien mit noch höheren Schnittgeschwindigkeiten im Vergleich zu den Werkzeugen aus Hartmetallen bearbeitet werden. Sie weisen aber eine kleine Biegefestigkeit von 30 – 45 kg/mm2 auf und passen bei den Umständen nicht, wo die Schläge oder Schwingungen auftreten können. Sie haben bei den Drehmeißeln für die Grob- und Schlichtbearbeitung von Gusseisen- und Kunststoffwerkstücken unter einer stoßfreien Belastung ihre breite Anwendung gefunden.

Vorrichtungen für die Drehbänke

Die Bauteile oder die Werkstücke werden bei deren Bearbeitung auf den Drehzentrierbänken und auf den mehrschneidigen Drehmaschinen in den Zentrierspitzen, in den Futtern und in speziellen Vorrichtungen fixiert. Die Zentrierspitzen werden in folgende Arten unterteilt:

1) Reitstockspitzen
а) fest stehende (einfache, halbe, tellerförmige Spitze, Hohlkörner);
б) rotierende (mit scharfen Spitzen, tellerförmige).

2) Spindelstockspitzen (einfache, ausfahrbare, Dreizacken, Hohlkörner)

Halbe Spitzen werden in einem Reitstock eingebaut, um eine Stirnkante des Werkstückes bis in die Zentriervertiefung zu unterschneiden oder das Spiel zwischen des Werkstück und der Spitzenoberfläche zu vergrößern, damit das Werkzeug problemlos ein- und ausgeführt werden kann.

Rotierende Spitzen werden auf den Maschinen mit mehreren Werkzeugen mit hohen Schnittgeschwindigkeiten genutzt (Spitzendrehmaschinen). Sie werden eingesetzt, um den Verschleiß des Spitzenkegels, der Zentriervertiefungen auf der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche zu verringern.

Ausfahrbare Spitzen mit einer mitnehmenden Einrichtung wird genutzt, um den genauen Abstand zwischen den Absätzen einhalten und die stirnseitigen Wellennuten erzeugen zu können. Mit dem Druck der Feder wird die Spitze ausgefahren, bis der Kontakt mit Zentriervertiefung erreicht wird. Dann wird die ausgefahrene Spitze mit einer Schraube fixiert.

Geschliffene Spindelstockspitze tragen zum Zentrieren des Werkstückes bei der Bearbeitung und gleichzeitig zu seinen rotierenden Bewegungen bei.

Mittels Hohlkörner werden kleine Teile bearbeitet, bei denen die Fertigung einer Zentrierbohrung nicht möglich ist.

Zu einer mitnehmenden Einrichtung gehören Befestigungsschellen, Klemmen, mitnehmende Planscheiben, mitnehmende Spannfutter. Sie werden in die Zentrierspitzen der Drehmaschinen eingeführt und dienen zur Drehmomentübertragung des Werkstückes während der Bearbeitung.

Beim Drehen der Werkstücke auf einer mehrschneidigen Drehmaschine, auf den Drehmaschinen, die für Allgemeinanwendungen genutzt werden, kommen die Mitnehmer zum Einsatz. Das sind die Selbstspannfutter.

Die Lünetten dienen zur Vermeidung der Durchbiegungen bei den zu bearbeitenden Bauteilen und werden zum Abstützen langer Werkstücke verwendet. Die einfachste Konstruktion einer Lünette wird an den Support der Drehmaschine befestigt und wird mit ihm zusammen bewegt. Derzeitige Modelle von Lünetten werden mit den Vibrationsdämpfern versehen. Sie vermeiden sowohl das Durchbiegen der langen Werkstücke, als auch dämpfen die Vibrationen.

Backenfutter:

1) selbstzentrierende Futter;
2) 3- Backenfutter;
3) Zangenfutter;
4) 2- Backenfutter;
5) 4- Backenfutter;

Besonders verbreitet und universell sind die selbstzentrierenden 3-Backenfutter. Alle drei Backen verschieben sich gleichzeitig. Radiale Bewegung erfolgt bei der Drehung der Scheibe mit Spiralnuten, in die die Backenstifte eingeführt werden. Die Backen gleiten in den radialen Nuten im Futtergehäuse. Die Drehfutter werden elektrisch oder pneumatisch betätigt.

Klassifizierung der Drehmaschinen

Die Drehmaschinen sind sehr gefragt und werden in den mechanischen Hallen der Maschinenbaubetriebe erfolgreich eingesetzt. Es gibt folgende Typen von Drehmaschinen:

1) Drehmaschinen für Allgemeinanwendungen

Dazu gehören die Zentrier-, Leit- und Zugspindel-, Universaldrehmaschinen, Leit- und Zugspindelpräzisionsdrehmaschinen zur präzisen Bearbeitung und zur Erreichung der genauen Parameter, Plandrehbänke, Revolverdrehmaschinen, Karusselldrehmaschinen usw.

2) leistungsstarke Drehmaschinen

Dazu gehören mehrschneidige Drehmaschinen, Drehhalbautomaten, Drehautomaten usw.

3) spezielle Drehmaschinen und die Drehmaschinen für Sonderanwendungen

Allgemeine Beschreibung einer Drehmaschine

Die Drehmaschine wurde in der Vorzeit entwickelt, ihr Prototyp war eine Töpferscherbe. Eine Besonderheit bei der Funktion der Drehmaschine besteht darin, dass das Werkstück sich um eigene Achse dreht und das Werkzeug fest steht. Durch diese Besonderheit unterscheidet sich die Drehmaschine von den Fräs- und Bohrmaschinen.

Abhängig von der Drehachsenanordnung können die Drehmaschinen horizontal und vertikal sein. Bei der Bearbeitung des Werkstückes auf einer horizontalen Drehmaschine dreht sich der Teil um die horizontale Achse. Die Länge des Bauteils kann einige Meter erreichen, es gibt jedoch die Begrenzungen beim Gewicht des Teils. Auf den vertikalen Drehmaschinen können die Bauteile auch mit bedeutend großem Gewicht bearbeitet werden. Dabei ist die Länge des Bauteils begrenzt.

Auf den Drehmaschinen können die Werkstücke aus Eisen, Holz, Glas, Kunststoff bearbeitet werden. Aber in der Metallbearbeitung werden an die Genauigkeit und die Oberflächenqualitäten hohe Anforderungen gestellt.

Zirka 60% aller Bauteile werden auf den Drehmaschinen bearbeitet. Heute kann man auf den Drehmaschinen eine komplette Bearbeitung der Werkstücke durchführen, darunter Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Festwalzen mit hydrostatischer Ausrüstung usw. Heute werden aus den modernen Drehmaschinen hochwertige Bearbeitungszentren gebildet.

Konstruktion

Eine Mehrzahl von Drehmaschinen weist praktisch identische Konstruktion auf. Die Unterschiede bestehen nur in den Abmessungen und Steuerorganen. Auf dem Bild 1 ist eine typische Drehmaschine und ihre Hauptbaugruppen dargestellt.

Bild 1. Typische Drehmaschine
Drehmaschinen

Alle Elemente der Tischdrehmaschine werden auf einem robusten Ständer angeordnet.

Ein Teil der Drehmaschine, der das Werkstück festhält und bewegt, heißt Spindelstock. Am Ständergehäuse sind eine Spindel mit Stufenscheibe und Futter angeordnet. Diese Elemente sind an gegenüberliegenden Gehäuseseiten angebracht. Die schnelllaufenden Drehmaschinenmodelle sind mit dem Schaltgetriebe versehen, das die Stufenscheibe ersetzt.

Der Reitstock dient zum mittigen Abstützen des rechten Endes des Werkstückes während der Bearbeitung. Oben am Gehäuse befindet sich eine Pinole, die mit einem Triebrad bewegt wird und mit Morsekegelaufnahme für Bohrfutter oder große Bohrer, Reibahlen und anderen Werkzeugen zum Herstellen zentrischer Bohrungen versehen ist. Der Reitstock kann auf den Führungsbahnen des Maschinenbettes verschoben und angehalten werden, abhängig von der Größe des Werkstückes.

Der Support mit dem Werkzeughalter befindet sich zwischen dem Spindel- und Reitstock. Auf dem Bett verfährt in Längsrichtung der Werkzeugschlitten, auf dem der Planschlitten quer zur Drehachse verfährt. Der Werkzeugschlitten ist meist als Kreuzsupport ausgeführt. In Querrichtung bewegt sich der Querschlitten. Oberhalb des Schlittens befindet sich der mit den Bahnen versehene Supportoberteil. Auf den Bahnen verschiebt sich der Werkzeugschlitten mit dem Werkzeughalter, dessen Konstruktion abhängig von der Schneidebelastung ausgelegt wird.

Die mittelgroßen Drehmaschinen werden oft mit einem Werkzeugrevolver zur gleichzeitigen Aufnahme von 4 Schneidwerkzeugen ausgerüstet. Um den Werkzeugrevolver zu drehen, muss sein oberer Griff oder Triebrad gedreht werden. Die Drehmaschine wird durch einen separaten Motor angetrieben, der mit einer Riemenscheibe durch einen Leder- oder Gummiriemen verbunden ist. Für einen störungsfreien Betrieb des Riementriebes sind der gute Riemenzug und die Erfassung der Riemenscheibe von Bedeutung.

Auf solche Art und Weise gehören zu den Hauptbaugruppen folgende Einheiten:

  • Die Achse der Drehmaschine, die an der Drehachse des Werkstückes parallel zum Bett geht.
  • Der Vorder- und Hinterfuß, die aus Gusseisen gefertigt sind und als Unterstützungen für Maschinenbaugruppen und –mechanismen dienen. Die Tischdrehmaschinen werden mit den Maschinenfüssen nicht ausgerüstet.
  • Der Ständer ist eine Fußsohle einer Drehmaschine. Er wird aus Gusseisen erzeugt und weist ein großes Gewicht auf. Der Ständer minimiert die beim Drehen der Werkstücke entstehenden Vibrationen und die vom Elektroantrieb erzeugten Schwingungen.
  • Der elektrische Schrank, in dem sich elektrische Verteiler und Geräte befinden. Auf der Außentafel befinden sich der elektrische Stromschalter, das Strommessgerät, die Anzeigeleuchten und ein Gebläse für Kühlmittel.
  • Der Spindelstock besteht aus einem Satz von Zahnrädern, Hebeln, Wellen und Mechanismen, die die Drehgeschwindigkeit der Bauteile und die Vorschubgeschwindigkeit eines Werkzeuges verändern können.
  • Der Reitstock dient zum Abstützen langer Drehteile oder Werkstücke während des Drehens mittels Zentrierspitze, und auch der Drehmeißel, der Schneidbacken und anderer Vorrichtungen.
  • Die Wechselräderschere ist ein Hauptteil des Spindelstocks, wo sich die Wechselräder platzieren, um den Antrieb der Drehmaschine beim Gewindeschneiden einzustellen. In derzeitigen Drehmaschinen müssen die Zahnräder nicht ausgewechselt werden.
  • Das Futter gehört zu den verbreitesten Arten der Spann- oder Befestigungselemente für die Werkstücke.
  • Der Support dient auch zum Spannen des Werkzeuges und zur Verschiebung des Werkzeuges in verschiedenen notwendigen Richtungen.
  • Die Schlossplatte ist der Vorderdeckel des Supports.
  • Die Spindel ist eine Hauptwelle, um deren Rotationsachse sich das Werkstück und das Futter (Zentrierspitzen, Zangen usw.) drehen. Sie spannt das Werkstück und dreht sich mit dem Teil zusammen. Das Schneidwerkzeug dreht sich in zwei unabhängigen Richtungen (parallel und quer zur Drehachse des Bauteiles). Je nach der Spindelanordnung unterteilen sich die Drehmaschinen in horizontale und vertikale (Karusselldrehmaschinen) Maschinen.

Arbeitsweise einer Drehmaschine

Beim Drehen rotiert das Werkstück um seine eigene Achse, während das einschneidige Werkzeug die zu erzeugende Kontur abfährt.

Bild 2. Bearbeitung des Bauteiles auf der Drehmaschine
Drehmaschinen

Mit der hin- und hergehenden Bewegung wird eine Materialschicht am Werkstück abgetragen.

Bei den ersten Modellen der Drehmaschinen wurden die Bauteile mittels eines Fußantriebes gedreht. Das Werkzeug dieser Maschinen wurde auf einer Unterplatte befestigt und konnte nur das Holz bearbeiten.

Ende des 19-ten, Anfang des 20-sten Jahrhunderts wurden die ersten Dampf- und Elektromotoren eingesetzt. Viele Bauteile konnten für sie nur durch Drehen wirtschaftlich hergestellt werden. Das Werkzeug wurde zwangsgeführt. Zu diesem Zeitpunkt wurden auch die Werkzeughalter ausgearbeitet. Das Schneidwerkzeug wurde ein einem Mitnehmer befestigt, der parallel oder quer zum Werkstück verschoben wurde. Sie wurden als „Drehmaschinensupport“ bezeichnet.

Bei den modernen Drehmaschinen werden die Schneidwerkzeuge in einer vorgegebenen Betriebsart automatisch bewegt und können, zum Beispiel, das Gewinde genau und sauber schneiden.

Als Hauptschneidelement eines Schneidwerkzeuges gilt eine scharfe Schneide, die die Späne von einem Werkstück abtrennt, um so die gewünschte Form zu erzeugen. Außer Schneiden werden die Bohrer, Reibahlen, Drehmeißel und andere Schneidelemente verwendet. Die Qualität des zu bearbeitenden Werkstückes hängt von einer Schnittgeschwindigkeit (mm/min.) ab. Es gibt eine solche Abhängigkeit: je langsamer bearbeitet wird, desto weniger erwärmt sich das Material und erhält dabei seine guten Festigkeitswerte. Wenn das Metall mit einer hohen Schnittgeschwindigkeit bearbeitet wird, wird seine Oberfläche erwärmt und das Material verliert seine Eigenschaften, wodurch die Fehler hervorgerufen werden können. In bestimmten Fällen können diese Fehler durch eine zusätzliche Wärmebehandlung oder eine chemische Behandlung nachgebessert oder beseitigt werden, wodurch aber die Kosten für Teile wesentlich erhöht werden. Es ist zu betonen, dass eine zu langsame Bearbeitung der Werkstücke die Bearbeitungszeit vergrößert. In diesem Zusammenhang hat der Bediener die Bearbeitungskonditionen des Werkstückes auf der Drehmaschine richtig zu berechnen.

Bei der Bearbeitung der Teile sind einige relevante Merkmale zu berücksichtigen.

  1. Der Bearbeitungsdurchmesser oberhalb des Ständers (D) ist ein maximaler Durchmesser eines Werkstückes, das sich auf der Drehmaschine bearbeiten lässt.
  2. Der Abstand zwischen den Zentrierspitzen (L) ist eine maximale Länge des zu bearbeitenden Teiles, der auf der Drehmaschine bearbeitet werden kann.
  3. Der Öffnungsdurchmesser einer Spindel (d) ist der Durchmesser der Öffnung, durch die das Werkstück durchgeht.

Einsatzgebiet und Hauptbearbeitungsarten

Auf den Drehmaschinen können folgende Bearbeitungsoperationen durchgeführt werden:

  • Schruppdrehen;
  • Abfasen;
  • Reiben;
  • Bearbeitung von zylindrischen, konischen Außen- und Innenflächen und der Formflächen;
  • Außen- und Innengewindeschneiden;
  • Bearbeitung von stirnseitigen Flächen der Teile mittels Bohrer, Reibahlen, Drehmeißel, Schneiden, Schneidbacken;
  • Ablängen des Werkstückes;
  • Ausdrehen von Nuten;
  • Bohrung der Löcher;
  • Senken der Bohrungen;
  • Aufbohrung der Aussparungen;
  • Bearbeitung der Formflächen;
  • Rändeln.

Die Drehmaschinen können mit den Zusatzeinrichtungen versehen werden, wodurch die technologischen Möglichkeiten der Maschinen erweitert werden können. Sie erlauben folgende Operationen durchzuführen:

  • Schleifen;
  • Fräsen;
  • Fertigung von radialen Bohrungen usw.

Folgende Teile werden auf den Drehmaschinen gefertigt:

  • diverse Scheiben;
  • Achsen;
  • Bolzen;
  • Wellen;
  • Zapfen;
  • Flanschen;
  • Ringe;
  • Buchsen;
  • Mutter;
  • Muffen usw.

Plandrehbänke

Die Plandrehmaschinen dienen zur Bearbeitung von Schwungrädern, Scheiben, Zahnrädern mit einem maximalen Raddurchmesser von 6 m, d.h. von großen Teilen, die in den Planscheiben oder Spannbacken gespannt werden müssen. Diese Drehmaschinen sind mit den Spitzendrehmaschinen identisch, von denen sie sich durch eine geringere Länge unterscheiden. Die Planscheibe dieser Maschinen weist einen extrem großen Durchmesser auf. Die meisten Plandrehmaschinen besitzen keinen Reitstock. Bei der Bearbeitung der auf den Planscheiben gespannten schweren Bauteile werden die Spindel und Spindellager durch das Gewicht dieser fliegend befestigten Teile besonders stark beansprucht. Durch diese Kriterien ist der Einsatz von den Plandrehmaschinen begrenzt.

Revolverdrehmaschinen

Die Revolverdrehmaschinen besitzen keinen Reitstock. Anstatt Reitstock ist ein Revolverkopf angebracht. In die Revolverköpfe werden die Werkzeuge eingesteckt. Auf diesen Drehmaschinen werden die Teile mittels zahlreicher Werkzeuge wie Bohrer, Senker, Reibahlen usw. bearbeitet, wenn der Versuchsbearbeitungsschritt nicht lohnend ist. Der Revolverkopf macht doch die Bewegung bis zum Anschlag.

Rentabel ist die Bearbeitung auf den Revolverdrehmaschinen von folgenden Werkstücken:
- mit den Längen, die den Genauigkeitsklassen 4 – 5 entsprechen;
- mit den Außendurchmessern. Die den Genauigkeitsklassen 3 – 4 entsprechen.

Die Revolverdrehmaschinen können je nach Orientierung der Werkzeugachse in folgende Typen unterteilt werden:
1) die Maschinen mit Revolvern mit senkrechter Achse und
2) die Drehmaschinen mit Trommelrevolvern mit waagerechter Achse.

Besonders verbreitet sind die Revolverdrehmaschinen mit einem Sechskantenrevolverkopf mit senkrechter Achse und die Revolverdrehmaschinen mit einem Revolverkopf mit waagerechter Achse ohne Quersupport. Die Sechskantenrevolverköpfe mit senkrechter Achse besitzen 6 Werkzeugaufnahmen für die Anordnung der Werkzeuge. Die Revolverköpfe mit waagerechter Achse sind runder Form und weisen von 12 bis 16 Werkzeugaufnahmen zum Fixieren der Werkzeuge auf.

Mehrschneidige Einspindel-Drehhalbautomaten

Die Bauteile, wie Wellen und Zahnräder aus der Serien- und Massenproduktion, werden in der Regel auf den mehrschneidigen Drehmaschinen bearbeitet. Diese Drehmaschinen sind meist halbautomatisch. Der Bediener stellt die Drehmaschine ein, fixiert das Werkstück, schaltet das gewählte Programm ein und nimmt den Teil nach der Bearbeitung ab. Er überwacht die Drehmaschine weiter. Solche Drehmaschinen können mit den Spindeln in vertikaler und horizontaler Anordnung ausgerüstet sein. Die mehrschneidigen Drehmaschinen besitzen in der Regel von 2 bis 4 vordere und hintere Supporte. Dies ermöglicht das Drehen sowohl von zylindrischen Wellen- und Zahnradflächen als auch von konischen Flächen dieser Teile. Die auf den Quersupporten angespannten Schneiden können zum Drehen von Wellenzapfen, zum Unterschneiden von Stufenabsätzen, zum Fertigen von Nuten oder zum Abfasen genutzt werden.

Die mehrschneidigen Drehmaschinen weisen eine steife, zuverlässige Konstruktion auf, was durch große Schnittkräfte während der Bearbeitung bedingt ist. Um das große Drehmoment auf das zu bearbeitende Teil übertragen zu können, das bei einer Grobbearbeitung erzeugt werden kann, werden die Mitnehmer eingesetzt. Um den Verschleiß der Reitstockspitzen zu reduzieren und die Fertigung der Zentriervertiefungen zu minimieren, werden die Zentrierspitzen als bewegliche Teile gefertigt.

Mehrspindelige Drehhalbautomaten

Die mehrspindeligen halbautomatischen Drehmaschinen unterteilen sich folgendermaßen:
1) horizontale Drehmaschinen, auf denen sich das Werkstück dreht und fest fixiert ist;
2) vertikale sequentiell oder kontinuierlich laufende Drehmaschinen.

Die kontinuierlichen mehrspindeligen halbautomatischen oder rotierenden Drehmaschinen finden beim Drehen der in den Zentrierspitzen oder in den Futtern eingespannten Werkstücke die Anwendung. Der runde Tisch, auf dem von 6 bis 8 Vertikalarbeitsspindeln angeordnet sind, ist mit der Zentralsäule verbunden und dreht sich mit ihr zusammen. Auf der Säule sind Längs- und Quersupporte angebracht, auf denen sich die Schneiden befinden. Alle Supporte sind gleich eingestellt.

Die Drehmaschine kann man als eine aus mehreren vertikalen mehrschneidigen Einspindeldrehautomaten bestehende Maschine betrachtet werden, die auf einer drehenden Karussell angeordnet werden. Diese Anordnung kürzt die Produktionsfläche wesentlich. Mehrspindelige (6- und 8-spindelige) vertikale sequentiell laufende Dreh-Halbautomaten dienen zur Bearbeitung von in einem Backenfutter eingespannten Werkstücken. Ein mit 6 Spindeln vorgesehener Halbautomat ist mit einem runden Tisch mit vertikal angeordneten Spindeln und Backenfuttern ausgerüstet, die mit einer vorgegebenen Drehzahl unabhängig voneinander rotieren. Die sich in der Mitte befindliche Sechskantsäule besitzt fünf Supporte, die auf den Laufbahnen vertikal und horizontal verfahren können. Die Werkstücke werden vor der Bearbeitung in den Backenfuttern oder in speziellen auf den Spindeln angebrachten Vorrichtungen eingespannt. Das Werkstück wird nach dem Drehen der Planscheibe um 60˚aufgestellt oder entnommen. In den anderen fünf Positionen werden die anderen fünf Werkstücke bearbeitet, die sich periodisch drehen. Die Spindeldrehzahlen verändern sich dabei automatisch.

Drehautomaten

Die Drehautomaten eignen sich zur Bearbeitung der Stabteile, manchmal zur Bearbeitung der Einzelteile. Die Drehautomaten werden in folgende unterteilt:

1) einspindelige Drehautomaten, darunter:
а) Einstechbank,
б) Einstechdrehmaschinen für Längsdrehen,
в) Revolverdrehautomaten.

2) mehrspindelige Drehautomaten.

Auf den Einstechbänken werden kleine kurze Formteile gedreht und die Zentrierbohrungen in diesen Teilen gefertigt oder das Außengewinde geschnitten. Die Teile zu drehen oder die Stabteile nach der Bearbeitung abzutrennen ist besser mit den Schneiden(von 2 bis 5 Schneiden), die in den Quersupporten angeordnet sind und mit dem Quervorschub verfahren. Die Fertigung der Zentrierbohrungen in diesen Teilen oder das Gewindeschneiden erfolgen mit den Werkzeugen, die in dem Längssupport angebracht sind.

Die Einstechdrehmaschinen dienen zum Längsdrehen mit dem Längsvorschub, für den der Stab ausgeschoben wird.

Die Revolverdrehautomaten sind mit den mittelgroßen Revolverdrehbänken identisch, aber die in den Revolverdrehautomaten durchzuführenden Bearbeitungsoperationen erfolgen völlig automatisch. Die in den Drehautomaten angebrachten 6-fachen Revolverköpfe rotieren in horizontaler Richtung. Der Drehautomat besitzt drei Quersupporte. In den Schneidehaltern werden zwei Schneiden gespannt: Formschneidmeißel und Abstechmeißel.

Folgende Operationen kann man auf diesen Drehautomaten durchführen: Drehen mit den Längs- oder Quervorschub, die Fertigung von Bohrungen, das Gewindeschneiden (Außen- und Innengewinde).

Mehrspindelige Drehautomaten weisen von 4 bis 6 Spindeln auf, die in den Dornen eingebaut werden und periodisch rotieren, wenn die Position geändert werden soll.

Die Hauptspindeln, durch die die zu bearbeitenden Stabteile durchlaufen, haben alle Positionen gleiche Drehzahl. Es gibt zusätzliche 2-3 Spindeln oder Längssupporte, die zur Fertigung der Bohrungen und zum Gewindeschneiden dienen. Die Achsen dieser Supporte fallen mit den Achsen der Hauptspindeln zusammen. Die Zusatzspindeln werden mit dem zusätzlichen Drehmoment versorgt, um die Schnittgeschwindigkeit beim Bohren vergrößern oder beim Gewindeschneiden verringern zu können .

Der vierspindelige Drehautomat arbeitet in vier Positionen, jede Position verantwortet eigene Bearbeitungsoperation:

die erste Lage gilt für das Grobdrehen und das Bohren;
die zweite Lage gilt für die Fortsetzung der vorläufigen Bearbeitung oder für teilweise Schlichtbearbeitung;
in der dritten Position wird das Gewinde geschnitten;
in der vierten Position werden die fertigen Teile abgeschnitten.

Beim Vergleich von unterschiedlichen Drehautomatentypen ist es zu betonen, dass die Bearbeitungspräzision auf den mehrspindeligen Drehautomaten niedriger ist, als bei der Bearbeitung auf den einspindeligen Automaten. Dies ist dadurch bedingt, dass die Spindeln in den mehrspindeligen Drehautomaten in einer Drehtrommel angebracht sind und die dort entstehenden Spielräume zwischen der Spindel und dem Trommelgehäuse zusätzliche Fehler während der Bearbeitung hervorrufen. Die Werkstücke, an die hohe Präzisionsforderungen gestellt werden, werden nur in einer Position des Drehautomaten endgültig bearbeitet.

Leit- und Zugspindeldrehmaschinen

Die Leit- und Zugspindeldrehmaschinen sind die Grundform der Universaldrehmaschinen und haben einen wesentlichen Anteil an der Palette der metallschneidenden Ausrüstung. Auf den Leit- und Zugspindeldrehmaschinen werden die Eisenteile oder die Werkstücke aus anderen Werkstoffen durch Drehen bearbeitet. Die Arbeitsweise solcher Drehmaschinen besteht darin, dass eine bewegliche Schneide eine überflüssige Metallschicht von dem fest gespannten Werkstück abträgt.

Die Leit- und Zugspindeldrehmaschinen werden für standardmäßige Bearbeitungsoperationen, für das Gewindeschneiden (Rechts-/Linksgewinde) von folgenden Gewindetypen genutzt:

  • Zollgewinde;
  • Modulgewinde;
  • metrisches Gewinde;
  • Archimedes-Spirale;
  • Gewinde mit unterschiedlichen Gewindegängen.

Karusselldrehmaschinen

Die Karusselldrehmaschinen gehören zu den Universaldrehmaschinen. Man unterscheidet zwischen Ein- und Zweiständer-Karusselldrehmaschinen. Die Karusselldrehmaschinen dienen zur Bearbeitung von großen und schweren Bauteilen mit einem großen Durchmesser, aber geringer Höhe. Auf diesen Maschinen werden die Außen- und Innenoberflächen unterschiedlicher Form mittels Drehmeißeln bearbeitet. Mit Hilfe von Zusatzeinrichtungen kann man auf diesen Maschinen fräsen, hobeln, schleifen.

Stahlindustrie

Als Ihr offizieller Vertriebspartner für Drehmaschinen übernimmt unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) die folgenden Funktionen: Kundensuche für Ihre Produkte auf dem Markt, technische und kommerzielle Verhandlungen mit Kunden über die Lieferung Ihrer Ausrüstung sowie Vertragsabschluss. Bei Ausschreibungen wird unser Unternehmen alle für die Teilnahme erforderlichen Unterlagen vorbereiten und Verträge über die Lieferung Ihrer Ausrüstung abschließen, die Warenlieferung im Zoll anmelden und anschließend die Verzollung der Ware (Drehmaschinen) erledigen. Wir werden auch den für die im Außenhandel tätigen Unternehmen richtig ausgefüllten Geschäftspass bei der zuständigen russischen Bank im Rahmen der Währungskontrolle vorlegen. Bei Bedarf kümmern wir uns um die Anpassung und die Einbau von Ihren Produkten in die bestehenden oder die neu gebauten Prozessanlagen.

Wir sind uns sicher, dass unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) für Sie zu einem zuverlässigen, qualifizierten und hilfsbereitem Partner und Distributor in Russland werden kann.

Über eine mögliche Zusammenarbeit freuen wir uns und schlagen Ihnen vor, gemeinsam voranzugehen!

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