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Distributor (autorisierter Vertreter) für Lieferungen von Ausrüstungen für die Reinigung von Industrieölen an Industrieunternehmen in Russland.

Das russische Engineering-Unternehmen „INTECH GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) hat eine rund 20-jährige Erfolgsgeschichte auf dem russischen Markt in Zusammenarbeit mit verschiedenen Industrieunternehmen Russlands. Mit langjähriger Erfahrung im Engineering-Bereich haben wir guten Namen auf dem Markt erworben und mehr als 100 Großprojekte für Industriebetriebe Russlands realisiert. Unser Unternehmen ist auf der Suche nach Geschäftspartnern, die in Russland investieren wollen, und vorhaben, den Marktanteil in der Region auszubauen, neue Geschäftsbereiche zu erschließen und dadurch ein neues internationales Niveau zu erreichen.

Inhaltsverzeichnis:

Derzeit suchen wir einen zuverlässigen Partner im Bereich von Ausrüstungen für die Reinigung von Industrieölen für eine Zusammenarbeit in Projekten in Russland. Sollten Sie Interesse an offizieller Distributorvertretung von Ihren Produkten haben, sind wir gerne für Sie da.

Die Geschäftsleitung und unsere kontaktstarken Projektleiter kennen sich auf dem russischen Markt sehr gut aus und sind mit lokalen Vorschriften, mit der Geschäftskultur sowie mit finanzieller Abwicklung der wirtschaftlichen Tätigkeiten von russischen Kunden sehr gut vertraut. Alle unsere Verkaufskräfte verfügen über einen umfangreichen Kundenstamm, eine reiche Erfahrung im Bereich erfolgreicher Verkäufe sowie über bereits bestehende Kontakte und Beziehungen zu potentiellen Käufern Ihrer Ölreinigungsanlagen. Das alles erlaubt uns, zeitnah die am besten geeignete Vertriebsstrategie zu bestimmen, um Ihnen einen schnellen Zugang zum russischen zukunftsträchtigen Wachstumsmarkt zu ermöglichen. Unsere Mitarbeiter spezialisieren sich auf Lieferungen der ausländischen Ausrüstungen aus der ganzen Welt und führen Kommunikation auf Deutsch und Englisch.

Unsere erfahrenen Branchenexperten und Ingenieure arbeiten ständig daran, die optimale und kosteneffektivste Lösung für jede technische Aufgabe vor Ort zu finden. Wir stehen ständig in Kontakt mit den führenden Unternehmen Russlands, präsentieren Know-Hows und moderne Technologien von unseren Partnern, besprechen vorhandene Problematik und technische Frage- und Aufgabenstellungen gleich vor Ort in engem Austausch mit dem Betriebspersonal aus allen technischen Abteilungen. Dadurch erfahren wir als erste über alle Anforderungen und Modernisierungswünsche. Die Ausstattung von Industriebetrieben ist uns gut bekannt. Dazu kennen wir uns noch gut auf dem regionalen Markt aus und verstehen auch die Marktspezifik in Russland. 

Sobald wir als offizieller Distributor Ihrer Firma für die Ölreinigungsanlagen in Russland auftreten, wird unsere Werbeabteilung eine breite Marktanalyse für Ihre Produkte erstellen. Die Nachfrage der russischen Industrieunternehmen nach den von Ihnen angebotenen Ölreinigungssystemen wird anhand der Analyse evaluiert und das Marktpotential wird eingeschätzt. Gleichzeitig wird unsere IT-Abteilung eine Webseite für Ihre Produkte auf Russisch gestalten. Fachmännische Vertriebsmitarbeiter werden prüfen, inwiefern die von Ihnen angebotenen Ausrüstungen für die Reinigung von Industrieölen und Kundenbedürfnisse übereinstimmen. Wir geben Ihnen die Auskunft über die Erfolgschancen einer Produkteinführung im Allgemeinen sowie über die Kernzielgruppe der potenziellen Kunden. Somit werden die größten und perspektivreichsten Kunden ausgewählt.

Als Ihr offizieller Vertreter in Russland kann „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) bei Bedarf einmalige Warenlieferungen als auch diverse Typen der Ausrüstungen für die Reinigung von Industrieölen gemäß den russischen Normen zertifizieren lassen. Wir sorgen für die Vorbereitung auf die Zertifizierung und Beschaffung von TR CU (EAC) Zertifikaten 010 und 012. Die Zertifikate ermöglichen den Einsatz Ihrer Anlagen in allen Industriebetrieben in den Ländern der Eurasischen Zollunion (Russland, Kasachstan, Weißrussland, Armenien, Kirgisien) in explosionsgefährdeten Bereichen. Unser russisches Unternehmen übernimmt für Sie die Erstellung der Technischen Begleitdokumentation (z. B. Technischer Pass usw.) für die Ölreinigungsanlagen gemäß den Vorschriften der Russischen Föderation und den Normen der eurasischen Zollunion.

Unser Engineering-Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) arbeitet mit einer Reihe von russischen Projektinstituten in unterschiedlichen Industriebranchen eng zusammen. Die in Russland und in anderen GUS-Staaten geltenden Standards und Baunormen werden bei der Planung und Projektierung berücksichtigt und Ihre Ausrüstungen für die Reinigung von Industrieölen werden bereits im ersten Schritt im Gesamtprojekt eingeplant.

Unser Unternehmen hat eigene Logistikabteilung, die entsprechend Warentransport, Verpackung und Verladung erledigt, Ihre Waren DAP oder DDP Lager des Käufers liefert und dabei alle unabdingbaren, für den russischen Markt erforderlichen Vorschriften und Anforderungen berücksichtigt.

Unsere Firma hat die eigenen zertifizierten Fachleute, die die Kunden bei Montageüberwachung und Inbetriebnahme der gelieferten Ausrüstung begleiten, die nachfolgende Garantie- und Post-Garantie-Wartung der Systeme zur Ölfiltration- und Reinigung durchführen, sowie erforderliche Schulungen und Beratungen für das Betriebspersonal organisieren.

Kurze Beschreibung von Ausrüstungen für die Reinigung von Industrieölen

30% der Gesamtmenge von Ölen, die aus Erdöl hergestellt und zur Schmierung verschiedener Arbeitsmechanismen (Werkzeugmaschinen, Reduktionsgetriebe, Winden etc.) verwendet werden, sind Industrieöle. Man unterscheidet drei Gruppen von Industrieölen:

  • Leichte Öle
    finden Anwendung bei Textilmaschinen, Abscheidern und Metall spanenden Werkzeugmaschinen, d.h. bei wenig beanspruchten Geräten mit hoher Drehzahl;
  • Mittlere Öle (auch Maschinen- oder Spindelöle genannt)
    dienen zur Schmierung von Mechanismen, Reduktionsgetrieben, Werkzeugmaschinen und Lüftern;
  • Schwere Öle
    dienen zur Schmierung von stark beanspruchten Mechanismen, zu denen Ausrüstungen und Getriebe von Walzwerken, Pressen und Schmiedemaschinen gehören.

Die Industrieöle allgemeiner Zweckbestimmung dienen zur Schmierung von Baugruppen und einzelner Komponenten. Für hydraulische Systeme von Werkzeugmaschinen, Pressen oder automatischen Fließstraßen werden Destillatöle verwendet. Es kann auch deren Gemisch mit dem restlichen Öl genutzt werden, das aus schwefelhaltigen oder schwefelarmen Erdölen mittels Selektivreinigung oder aus schwefelarmen Erdölen nach der Säure/Laugen-Reinigung hereingewonnen wird. Die Industrieöle werden beim Betrieb von Ausrüstungen, bei nichtordnungsgemäßer Lagerung sowie beim falschen Transport durch mechanische Beimengungen verunreinigt. Besonders starke Ölverunreinigung entsteht bei unzureichender Spülung des Ölsystems nach Abschluss von Montage oder Instandsetzung sowie bei der Befüllung oder Entleerung des Ölsystems, falls es keine Ölfüllanlage gibt.

Als häufigste Arten der Verunreinigung von Industrieölen gelten: mechanische Beimengungen (entstehen durch Reibung von geschmierten Arbeitsoberflächen), kondensierte Feuchtigkeit, verschiedene Metallteilchen sowie Kunststoff- und Gummiteilchen von Dichtungen. Im Laufe des Betriebs von Ausrüstungen sammeln sich in den Ölen Oxidationsprodukte auf Kohlenstoffgrundlage in gelöster oder kolloidaler Form an, die zur Veränderung der physikalisch-chemischen Eigenschaften von Industrieöl führen. Deswegen sind zur Verlängerung der Lebensdauer der Öle selbst sowie der Lebensdauer der mit ihnen geschmierten Komponenten und Mechanismen die Verunreinigungsprodukte aus den Ölen zu entfernen, d.h. sie sind zu reinigen mit Hilfe von Filtereinrichtungen und –linien verschiedenster konstruktiver Ausführungen und Gestaltungslösungen.

Im Falle starker Veränderung der wichtigsten Ölparameter wie Zähflüssigkeit, Flammtemperatur, Dichte, Säurezahl und Farbe, sind die Öle am besten zu regenerieren, d.h. die „Alterungs“-Produkte durch eine tiefgehende Reinigung daraus zu entfernen. Tiefgehende Reinigung ist ihrerseits eines der zugänglichsten Verfahren für die Reinigung von Industrieölen und besteht im thermischen Feuchtigkeitsabzug, der Abscheidung von Vereinigungen mit Hilfe von Sorptionsmitteln, im nachfolgenden Absetzenlassen, Filterung oder Fliehkraftreinigung des Öls. Nach der tiefgehenden Reinigung muss das Industrieöl sämtlichen Anforderungen entsprechen, die an die Industrieöle mit allgemeiner Zweckbestimmung gestellt werden.

Der kaufmännische Preis von Industrieölen ist ohnehin hoch genug. Zudem muss man oft für die Entsorgung gebrauchter Industrieöle mehr bezahlen als für die Erwerbung neuer Öle. Die gesetzlichen Umweltschutzauflagen werden von Jahr zu Jahr immer strenger. Daher lohnt sich die Benutzung von Altölen oder Ölen mit kurzer Lebensdauer nicht. Das ist der Grund, warum die Betriebe bestrebt sind, die eigenen Öle so lange wie möglich in einem funktionsfähigen Zustand aufrechtzuerhalten.

Generell muss die Reinigung und Regenerierung von Altöl folgende Vorteile bringen:

  • die Ausgaben und die Fertigprodukt-Selbstkosten senken;
  • den Verschleiß der Ausrüstungen verringern und die Öl-Lebensdauer verlängern;
  • die Leistungsfähigkeit der Anlagen insgesamt erhöhen;
  • die Schmiereigenschaften der Öle auf dem erforderlichen Niveau zu halten;
  • die Umweltbelastung senken;
  • die Anzahl der Ölwechsel verringern.

Eine riesige Anzahl von Ölsystemen, die heute in den Industriebetrieben eingesetzt werden, wenden meistens Industrieöle mit allgemeiner Zweckbestimmung an. Zum Schutz dieser Systeme vor Schäden werden sie bei der Zusammenstellung mit ortsfesten Filtern versehen, ohne die man kaum auskommen kann, denn 80% aller Funktionsstörungen an den Ölvorrichtungen sind eine Folge von Verunreinigungen. Diese Verunreinigungen können sowohl mit dem Öl kommen - bei der Ölzufuhr oder Öleinfüllung in das System – als auch sich während des Betriebs des Systems ansammeln. Im letzteren Fall wird das Öl durch unlösliche Stoffe verschmutzt: z.B. durch Sand, Staub oder Gummi. Diese Beimengungen beeinträchtigen die Ausfallsicherheit sowie verkürzen die Lebensdauer von Ölsystemen.

Die Regenerierung von Industrieölen ist ein ziemlich langwieriger Prozess. Dessen Grundlage bildet die Auswahl von speziellen Mitteln und Ausrüstungen (Stationen und Anlagen aller Art), die effizient ihre Funktionen erfüllen, indem sie die optimalen Reinigungsmethoden aussuchen. Unabhängig davon, welche Ausrüstungen für die Reinigung von Industrieölen eingesetzt werden sollen, - sei es ein Stand, eine mobile oder ortsfeste Anlage, ein Fliehkraftabscheider oder ein separat gestellter Filter -, gehören zu all diesen Reinigungssystemen in der Regel einige obligatorische Komponenten. Die Ausstattung einer typischen Anlage schließt gewöhnlich Folgendes ein: Grobfilter, die zur Reinigung von Festteilchen vorgesehen und bei Bedarf mit einem elektrischen Erwärmer ausgerüstet sind, sowie Einspeisepumpen für den Abzug des gebrauchten Öls und die Zufuhr frischen Öls ins System. Eine beliebige Anlage zur Reinigung von Industrieölen kann bei Bedarf mit einem speziellen Signalsystem ausgerüstet werden, welches bei Funktionsstörungen und Havarien anspricht. Derartige Anlage müssen in der Regel auch mit einem System zur Kontrolle des Wasserverschlusses versehen werden.

Falls die Reinigung und Regenerierung des verschmutzten Öls von einem Spezialbetrieb oder auf dem Revier für Öleinsammeln und –reinigung erfolgen, schließt das technologische Ablaufschema mehrere Etappen ein:

  • Erfassung und Lagerung von verschmutzten gebrauchten Ölen;
  • die Erwärmung der Öle und die Einführung des Koagulationsmittels;
  • das Ausfällen der Verschmutzungen;
  • Feinreinigung von Öl mittels Fliehkraftabscheidung;
  • Lagerung und Aufbewahrung des regenerierten Öls und dessen Versand an den Auftraggeber.

Die Industrieöl-Reinigungsstationen können je nach Reinigungsverfahren mit folgenden Komponenten nachgerüstet werden: ein Block zur Öltrocknung und -entgasung, eine Vakuum-Ejektor und eine Vakuum-Pumpe, ein Bedienpanel, BMSR-Geräte. Konstruktive Ausführung hängt von der Anwendung der Station ab. Es können ortsfeste oder mobile Stationen (auf der Basis eines Lkw-Anhängers oder Containers) hergestellt werden.

Die Methoden zur Reinigung oder Regenerierung von Industrieölen lassen sich wie folgt klassifizieren:

1. Physikalische Methoden

Sie sind auf die Entfernung von Feststoffen, superkleinen Wassertropfen sowie möglichst von harzhaltigen und koksartigen Gebilden gerichtet. Die Öle werden in einem Kraftfeld unter Nutzung von Flieh- und Schwerkraft behandelt. Seltener wird Magnetfeld-, Elektrizitäts- und Schwingungseinwirkung sowie Filterung, Wasserspülung, Ausdampfen und Vakuumdestillation verwendet. Beim Ausdampfen wird das leichtsiedende Gemisch abgeschieden. Die Wärme- und Stoffaustausch-Prozesse verschiedener Art gehören auch zu den physikalischen Methoden. Sie sind auf die Hereingewinnung von Wasser, Kohlenwasserstoffe-Oxidierungsprodukten und leichtsiedenden Gemischen aus dem gebrauchten Öl gerichtet

1.1. Absetzenlassen

Dies ist die einfachste Ölreinigungs-Methode. Sie besteht im natürlichen Absetzen mechanischer Teilchen in einem flüssigen Medium unter Einwirkung von Schwerkraft sowie in der Entmischung von flüssigen Phasen mit unterschiedlicher Dichte. Je nach dem Ölverschmutzungs-Grad und der für die Reinigung festgelegten Zeit wird das Absetzenlassen entweder als selbständiger Prozess oder als eine Vorstufe vor der Filterung oder Fliehkraftreinigung angewendet. Zu den Nachteilen dieser Methode zählt man lange Absetzungszeit, die zur vollständigen Ölreinigung gebraucht wird, sowie die Entfernung lediglich von großen Teilchen (50 bis 100 μm).

1.2. Filtrierung

Sie gehört zu den wirksamsten Methoden für die Entfernung von mechanischen Verunreinigungen aus dem Öl. Die Filtrierung ist auf die Hereingewinnung von mechanischen Beimengungen sowie von Teilchen der harzhaltigen Verbindungen gerichtet. Dazu lässt man das verunreinigte Öl siebartige oder porösen Filter-Trennwände passieren. Als Filtermittel können Metall- oder Kunststoffgitter, verschiedene Gewebearten, Filz, Papier, Verbundwerkstoffe oder Keramik genutzt werden. Beim Filtrierungsprozess werden Ein- oder Mehrwegfilter verwendet. Die Reinigung kann stufenartig aufgebaut sein. Dabei unterscheidet man die Grobreinigungs-Stufe (die Entfernung von besonders großen Einschlüssen) und die Feinreinigungs-Stufe (endgültige Nachreinigung). Als ein Nachteil dieser Methode gilt die Notwendigkeit, ständig filtrierende Elemente anzukaufen, sowie deren Regenerierung und Entsorgung. Bei der Benutzung von Einwegfiltern ist die Entsorgung bereits nach der einmaligen Ausschöpfung der Filterressource erforderlich.

Ausrüstungen für die Reinigung von Industrieölen

1.3. Fliehkraftreinigung von Öl

Diese Ölreinigungsmethode beruht auf dem Einsatz von Zentrifugen und gilt als besonders leistungsfähig und effizient für die Entfernung mechanischer Beimengungen. Bei diesem Verfahren gelingt es, die Abtrennung von Beimengungen mit der Entwässerung zu verbinden. Die Fliehkraftreinigung besteht in der Trennung verschiedener Fraktionen aus inhomogenen Gemischen. Dies geschieht unter Einwirkung von Zentrifugalkräften. Als Nachteil zu werten ist der hohe Arbeitsaufwand für das Reinigen der Zentrifuge selbst von mechanischen Verunreinigungen. Die Entwässerungsgeschwindigkeit ist bei der Fliehkraftreinigung relativ hoch. Aber der erreichte Reinigungsgrad ist niedrig, so dass häufig eine Nachreinigung mit anderen Methoden erforderlich ist. Zudem gehört die Zentrifuge zu den Geräten, deren Betrieb ziemlich umständlich ist: es sind manuelle Einstellungen und somit ständige Anwesenheit eines Bedieners erforderlich.

2. Physikalisch-chemische Methoden

Unter den Methoden dieser Gruppe sind folgende Prozesse zu nennen: Adsorption, Koagulation, Ionenaustausch und selektive Auflösung der Verunreinigungen, die im Öl enthalten sind. Die chemische Reinigungsmethode von Industrieölen beruht auf dem Säurereinigungs-Verfahren. Das Industrieöl wird insbesondere mit Hilfe konzentrierter Schwefelsäure gereinigt (10 Masse-% vom Rohstoff). Der Prozess verläuft unter intensiver Durchmischung, dann folgt Wasserspülung. Da die Schwefelsäure ein starkes Oxidiermittel ist, werden nicht nur die Verunreinigungen verharzt. Es kann dabei auch die Kohlenwasserstoff-Grundlage des Öls verharzt werden.

Diese Methode hat folgende Nachteile: es bildet sich feste Emulsion, die eine schnelle Phasentrennung behindert; das in großen Mengen anfallende Säureteer (Goudron) ist umweltschädlich und lässt sich nur schwer entsorgen.

Die generellen Nachteile aller Methoden, die für die Reinigung von Industrieölen angewendet werden, bestehen in der Auswahl von sehr aggressiven Reagenzien und komplizierten Mehrkomponenten-Kompositionen. Der Reinigungsprozess teilt sich in mehrere Stufen und erfordert oft die Erzeugung von hohen Temperatur-Regimes.

2.1. Adsorptionsreinigung von Öl

Bei der Reinigung von Industrieölen mit dieser Methode wird der Säuregehalt gesenkt und das Wasser abgezogen. Das Hauptprinzip besteht in der Adsorption verschiedener verunreinigender Ölkomponenten – insbesondere auch des Wassers - durch Adsorptionsmittel. Das sind hochporöse Feststoffe. Die Porenart und die Porengröße sind maßgeblich für die Anwendbarkeit des jeweiligen Adsorptionsmittels zur Abscheidung bestimmter Verunreinigungen aus dem Öl. Die Methode gilt als einfach, hat jedoch eine niedrige Leistungsfähigkeit sowie erfordert die Entsorgung von umweltschädlichen Adsorptionsmitteln.

2.2. Thermische Vakuumtrocknung

Diese Methode dient zur Entwässerung von Ölen und beruht auf der Trennung der Wasser- und der Ölfraktion durch die unterschiedlichen Siedepunkte. Das gebrauchte Öl wird durch einen Unterdruckbehälter geleitet, so dass das Wasser bereits bei Raumtemperatur zu verdampfen beginnt. Der Prozess lässt sich intensivieren durch Zerstäubung von Öl in einem Vakuummilieu, das mit Hilfe von Vakuumpumpen erzeugt wird. Die thermische Vakuumtrocknung ermöglicht die Entfernung aus dem Öl:

  • 100% der freien Feuchtigkeit und 90% der aufgelösten Feuchtigkeit;
  • 100% der freien Luft und 80% der aufgelösten Luft
Ausrüstungen für die Reinigung von Industrieölen

Bei der feinen Zerstäubung gibt das Öl sein Wasser schnell ab. Die Gas- und Wasserdämpfe verlassen die Anlage zusammen mit der Luft, während getrocknetes und entgastes Öl sich als Schlamm am Boden des Vakuumbehälters absetzt. Der hohe Reinigungsgrad, einfache Bauweise, hohe Betriebssicherheit der Ausrüstungen sowie Reinigungsregimes ohne komplizierte Voreinstellungen, wobei eine Integrierung automatisierter Reinigungsabläufe möglich ist, gehören zu den weiteren Vorteilen dieser Methode. Aber die Geschwindigkeit des Wasserabzugs gilt bei dieser Methode als relativ niedrig. Eine wichtige Voraussetzung bei der thermischen Vakuumtrocknung ist das Gewährleisten, das keine Außenluft in die Anlage gerät. Denn dies kann einige negative Folgen haben:

  • das Zerreißen des Ölfilms;
  • die Oxidierung der Arbeitsflüssigkeit;
  • die Schaumbildung;
  • ein höherer Grad von Kavitationsverschleiß der Ausrüstungskomponenten.

3. Chemische Methoden

Diese Methodengruppe beruht auf der chemischen Behandlung des verunreinigten Öls durch Säuren und Laugen. Die Laugenbehandlung kann auch als zusätzliche Reinigungsstufe genutzt werden – insbesondere zur Neutralisierung der Säurereste nach der Säurebehandlung. Der Hauptwirkstoff bei der Säurebehandlung ist die Schwefelsäure. Die Hauptidee der Methode besteht in der chemischen Einwirkung auf die verunreinigenden Komponenten des Öls, so dass diese in leicht abzuscheidende Formen übergehen (die Auflösung im Wasser, das Ausfällen als Schlamm etc.). Deswegen wird die chemische Behandlung oft durch andere Reinigungsmethoden ergänzt, um die chemisch umgewandelten Verunreinigungen aus dem Öl zu entfernen. Dies können Adsorption, Filtrierung, Abscheidung oder auch andere Methoden sein.

Reinigung von Flugzeugmotorenöl

Die Flugzeugmotorenöle werden nach ihrem Bestimmungszweck in Öle für Gasturbinen-Treibwerke (Turbinenluftstrahl-Triebwerke und Propeller-Turbinen-Triebwerke) und für Kolben-Flugzeugtriebwerke sowie für verschiedene Hubschrauber-Baugruppen eingeteilt. Wenig zähflüssige Öle werden in die Triebwerke des zweiten Typs gefüllt, während die Öle mit höherer Zähflüssigkeit zur Schmierung von Triebwerken des ersteren Typs genutzt werden.

Zur Vermeidung der Überhitzung von Reibungseinheiten in den Flugkörpern ist eine ständige Schmierung mit Flugzeugmotorenöl von Reduktionsgetrieben, Lagern, Kontaktdichtungen und Schlitzverbindungen des Triebwerkes erforderlich. In diesem Zusammenhang müssen die Flugzeugmotorenöle, die für Luftstrahltriebwerke bestimmt sind, regelmäßig und sorgfältig geprüft werden. Es ist nicht allzu lange her, dass Flugmotorenöle beim Betrieb von Flugzeugtriebwerken verwendet werden. Bekanntlich bleiben die Öle im Sommer 10 Stunden lang funktionsfähig, während im Winter deren Arbeitsdauer 20 Stunden beträgt. Das heißt, das ein bestimmtes Ölvolumen, das in den Behälter eines Flugzeugs oder Hubschraubers eingegossen worden ist, nach 10 bzw. 20 Triebwerk-Arbeitsstunden auszuwechseln ist. Und zwar nicht nur im Ölbehälter, sondern auch im Kurbelgehäuse. Beim Schmierstoff muss man gut aufpassen und dafür sorgen, dass keine mechanischen Beimengungen da reinkommen.

Nach mehreren Arbeitsstunden verliert das Öl das typische Aussehen und sieht wie ein verdorbenes Material aus. Dabei ändert sich der Ölgeruch ganz stark wegen der Abbauprodukte, die darin enthalten sind. Auch das Öl, welches sich an den Wänden des Zylinders befindet, ändert in wenigen Arbeitsstunden das Aussehen und seine physikalisch-chemikalischen Eigenschaften. Die Untersuchungen ergaben, dass beim Einsatz das Flugmotorenöls an den Flugzeugtriebwerken teilweise Einbuße der Eigenschaften nicht die kritische Grenze erreicht, bei der es akut notwendig wäre, einen Ölwechsel vorzunehmen. Der Verschleiß von Öl ist in erster Linie durch hohe Temperatur bedingt, die zur Oxidierung der instabilsten Kohlenwasserstoffe, die im Öl enthalten sind, führt. Die Oxidation führt ihrerseits zum höheren Gehalt an Säuren und Harzen. Die Veränderung der molekularen Struktur von Harzen führt zur Bildung von Asphaltenen, welche ihrerseits die Entstehung von Karbenen und Karboiden hervorrufen. Das gebrauchte Flugmotorenöl zeichnet sich durch Schlammbildung, eine schlechte Verseifungszahl und erhöhten Säuregehalt.

Außerdem können im Öl verschiedene chemische Veränderungen vor sich gehen, die im Laufe einer bestimmten Zeit wirksam bleiben. Aber beispielsweise während der 10 bis 12 Stunden, die das Flugmotorenöl im Triebwerk arbeitet, stoßen diese Faktoren normalerweise keine tiefen chemischen Umwandlungen an und berühren hauptsächlich die chemisch unbeständige Ölfraktion. Dabei ist ein Großteil des gebrauchten seinem Zustand nach für die Weiternutzung geeignet. Um das Öl in das System zurückzuführen, reicht es gewöhnlich aus, aus diesem Öl jenen Teil zu entfernen, der durch die Umwandlungsprodukte verunreinigt ist und die Schmiereigenschaften des Öls beeinträchtigt. Die gebrauchten Öle können nach regenerierenden Arbeitsgängen wieder für dieselben Zwecke genutzt werden wie vorher das frische Öl. Die Regenerierung von gebrauchten Flugmotorenölen schließt ein die Entfernung von mechanischen Beimengungen sowie von asphaltischen und harzhaltigen Stoffen. Die asphaltischen und harzhaltigen Verbindungen können mittels chemischer Reinigung aus dem Öl entfernt werden. Als Wirkstoffe verwendet man dabei Bleicherden, Schwefelsäure, Natronlauge, Trinatrium-Phosphat und Soda. Als diese Reagenzien (ausgenommen die Erden) bewirken verstärkte Fällung der kolloiden Teilchen von Harzen, Kohlenwasserstoffen und mechanischen Beimengungen, während die Bleicherden dank deren porösen Struktur diese absorbieren.

Die verunreinigte Fraktion des gebrauchten Flugmotorenöls besteht aus Asche, Kohlenwasserstoffen, Wasser, Zink, Phosphor, Kalzium und mechanischen Beimengungen. Dabei ist die chemische Zusammensetzung der gebrauchten Flugmotorenöle praktisch die gleiche bei verschiedenen Ölarten und -sorten. Eine solche Ansammlung von verunreinigenden Stoffen bedingt die Notwendigkeit, das gebrauchte Produkt zu entsorgen. Die Entsorgung soll von entsprechenden Fachbetrieben an dafür bestimmten Entsorgungsanlagen durchgeführt werden. Dies stellt ein schwieriges Problem dar und ist mit zusätzlichen Kosten sowie mit Kraft- und Zeitaufwand verbunden.

Die Reinigung von Flugmotorenöl besteht in der Abscheidung folgender Komponenten:

  • mechanische Beimengungen (Sand, Staub, Metall- und Kohlenstoffverbindungen);
  • Dichtungskomponenten (Asphaltene, Karbene und Karboide);
  • harzhaltige Verbindungen;
  • oxidierte Komponenten.

Bei der Befüllung von flugzeugtechnischen hydraulischen Systemen werden Filter aus Metallkeramik oder aus dem rostfreien Stahl angewendet. Sie haben eine poröse Struktur und dienen vor allem der Entfernung von mechanischen Beimengungen aus dem Öl. Die an den Befüllungslinien verwendeten Siebfilter mit einem köpergebundenem Nickelsieb sorgen für Feinfilterung bis 12 µm, während die Metallkeramik-Filter aus porösem rostfreiem Stahl ein Filterungsfeinheit bis zu 5 µm gewährleisten. Bei der Ölbefüllung der Schmiersysteme von Flugzeugtriebwerken werden wiederum Scheibenfilter (Scheiben aus Messingdrahtsieb) verwendet, deren Filtertiefe etwas niedriger liegt. Deren Filtermittel kann in der Regel die Teilchen kleiner als 60 µm nicht zurückhalten. In den modernen Modellen von Flugzeugtankern ist jedoch eine zweistufige Filterung vorgesehen, die eine höhere Reinheit der eingefüllten Öle gewährleistet.

Eine gute Schmierung an den Kontaktstellen von beweglichen Teilen eines Flugzeugtriebwerkes (und folglich auch dessen langjährigen und zuverlässigen Betrieb) kann man nur dann garantieren, wenn eine gute Reinigung bzw. Filterung des Öls mit Entfernung von Metallspänen, Schmutz, verschiedenen Fasern und Wassertropfen gewährleistet ist. Dabei ist die Unterbringung von Ölfiltern im Triebwerk selbst oder in der äußeren Kreislaufkontur des Ölsystems notwendig. Die Anzahl von Ölfiltern kann unterschiedlich sein, aber gewöhnlich sind es mindestens zwei Filter. Der eine Filter wird an der Eintritts-Ölleitung und der andere an der Austritts-Ölleitung installiert. Falls am Triebwerk nur ein einziger Filter eingebaut ist, wird ein zusätzlicher Filter ins äußere Kreislaufsystem installiert. Zusätzliche Filter können im Ölsystem installiert werden, werden jedoch vorwiegend auf der Linie für die Ölzufuhr ins Triebwerk angeordnet.

Die Entasphaltisierung von Öl wird mit Hilfe von Flüssig-Propan durchgeführt, das mit dem gereinigten Öl vermischt wird (10:1) – bei einem Druck bis 4 MPa. In den mittleren Hohlraum einer Spezialkolonne kommt gereinigtes Öl, während Propan in den unteren Teil zugeführt wird. Das Bitumen wird aus der untersten Sektion der Kolonne abgezogen. Das vom Asphalt gereinigtes Öl wird über den Kolonnenkopf abgezogen und vom Lösemittel getrennt.

Die Abscheidung von Paraffin und Zeresin (Entparaffinisierung) erfolgt mittels tiefer Abkühlung von Öl. Vor dem Beginn der Abkühlung werden Lösemittel dem Öl beigegeben und anschließend das Gemisch bis auf eine Temperatur erwärmt, die um 15 bis 20 °С die Temperatur der vollständigen Auflösung von Paraffin und Zeresin übersteigt. Dann wird das Gemisch abgekühlt und gefiltert oder in einer Zentrifuge gereinigt; während dieser Prozesse geschieht die Abscheidung des erstarrten Zeresins und Paraffins. Man zieht es jedoch vor, anstelle zusätzlicher Reinigung des gebrauchten Öls Zuschlagstoffe dem Öl beizugeben und somit die nötigen Werte zu gewährleisten.

Die technologischen Verfahren zur Herstellung von Flugmotorenölen sehen unter anderem auch eine solche Reinigung vor, die deren Eigenschaften verändert. Bei der Herstellung von Ölen kommen folgende Reinigungsmethoden zur Anwendung:

- Säure-Kontaktreinigung des Öls

Sie schließt eine die Reinigung mit Hilfe eines Wirkstoffes, die eine Reaktion mit den schädlichen Beimengungen eingeht. Als dieser Wirkstoff wird Schwefelsäure verwendet. Wenn man sie dem Öl beigibt, zerstört die Schwefelsäure solche Verbindungen ungesättigte Kohlenwasserstoffe sowie die harz- und asphalthaltigen Stoffe, die sich zusammen mit der nichtreagierten Säure absetzen und Säure-Teer (Säure-Goudron) bilden. Die Cyclo-Kohlenwasserstoffe, welche für die Öle wertvoll sind, werden von der Säure nicht „angetastet“". Nach der Abscheidung von Säure-Teer werden die Öle mit einer Lauge-Wasserlösung gespült und auf diese Weise die Überreste von Säure-Teer und Schwefelsäure neutralisiert. Dieser Vorgang wird abgeschlossen durch eine Wasserspülung und anschließende Trocknung des Öls durch heiße Luft oder überhitzten Dampf. Die Säurereinigung bei Kontaktfilterung durch die Bleicherden wird Säure-Kontaktreinigung bezeichnet. Zu den Nachteilen dieser Reinigungsmethode gehören&: der hohe Verbrauch an Schwefelsäure sowie die Bildung von Säure-Teer, welches bei diesem Verfahren als Abfallstoff anfällt, toxisch und sehr umweltschädlich ist sowie eine Entsorgung erforderlich macht.

Ausrüstungen für die Reinigung von Industrieölen

- Selektive Ölreinigung mit Hilfe von Lösemitteln

Das ist eine moderne und wirksame Ölreinigungsmetode, für die eine Wiederverwendung der selektiven Lösemittel kennzeichnend ist. Ein Lösemittel wird bei vorgegebener Temperatur und im erforderlichen Mengenverhältnis mit dem zu reinigenden Öl vermischt und löst selektiv bestimmte schädliche Beimengungen auf, aber nicht das Öl selbst. Nach der selektiven Reinigung bilden sich zwei Schichten: eine Schicht des gereinigten Öls und eine Schicht des Lösemittels mit darin aufgelösten Schadstoffen (ein Extrakt). Das gereinigte Öl wird nochmal durch Bleichton gereinigt, und das Extrakt wird regeneriert, indem man die schädlichen Produkte aus ihm abscheidet. Dadurch wird es möglich, das Lösemittel wieder zu verwenden.

- Kombinierte Ölreinigung

Sie vereint die selektive und die Säure-Kontaktreinigung, wobei das Öl der Einwirkung von Kresol, Phenol und Nitrobenzol ausgesetzt wird. Die selektiv gereinigten Flugmotorenöle weisen bessere Stabilitätswerte gegenüber den Ölen, die mit Schwefelsäure gereinigt wurden, auf. Andererseits sind die schwefelsäuregereinigten Öle hinsichtlich ihrer Bindefähigkeit etwas besser als die selektiv gereinigten Öle, was den modernen Motorenbau nicht mehr zufriedenstellen kann. Zur Erhöhung der Stabilität von Flugmotorenölen wurde untersucht, wie das Aluminiumchlorid die Behandlung beeinflussen würde. Es stellte sich heraus, dass das Aluminiumchlorid in Verbindung mit der Ölbehandlung durch Nitrobenzol die Eigenschaften des Flugmotorenöls verbessert.

Ausrüstungen für die Reinigung von Industrieölen

- Membranreinigung des Öls

Die neuartigen Reinigungsmethoden werden oft mit Hilfe von Membrantechnologien umgesetzt. Die modernen Membranen sind imstande, die Filterung auf dem Molekularniveau durchzuführen, indem beispielsweise die Moleküle von Kohlenwasserstoffen durchgelassen und die Moleküle eines Produktes der oxidierenden Polymerisierung (unerwünschte Beimengungen) zurückgehalten werden. Mit Hilfe von Membranen ist es möglich, das gebrauchte Öl zu reinigen, d.h. den Gehalt an Metallen, Schwefel und Asche zu reduzieren sowie ein Filtrat zu bekommen, das frei von schwebenden Festteilchen und Schmutz ist. Als Filtermittel können auch anorganische Membranen (aus Aluminium-, Titan-, Zirkonium- und Siliziumoxiden oder aus Keramik) mit Porengröße von 0,1-0,2 µm verwendet werden, die in regelmäßigen Zeitabständen in Chloroform (Methanol, Methylenchlorid, Tetrachlorethylen oder deren Gemischen) gespült werden.

Filters

Als Ihr offizieller Vertriebspartner für Ölreinigungssysteme übernimmt unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) die folgenden Funktionen: Kundensuche für Ihre Produkte auf dem Markt, technische und kommerzielle Verhandlungen mit Kunden über die Lieferung Ihrer Ausrüstung sowie Vertragsabschluss. Bei Ausschreibungen wird unser Unternehmen alle für die Teilnahme erforderlichen Unterlagen vorbereiten und Verträge über die Lieferung Ihrer Ausrüstung abschließen, die Warenlieferung im Zoll anmelden und anschließend die Verzollung der Ware (Ölreinigungssysteme) erledigen. Wir werden auch den für die im Außenhandel tätigen Unternehmen richtig ausgefüllten Geschäftspass bei der zuständigen russischen Bank im Rahmen der Währungskontrolle vorlegen. Bei Bedarf kümmern wir uns um die Anpassung und die Einbau von Ihren Produkten in die bestehenden oder die neu gebauten Prozessanlagen.

Wir sind uns sicher, dass unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) für Sie zu einem zuverlässigen, qualifizierten und hilfsbereitem Partner und Distributor in Russland werden kann.

Über eine mögliche Zusammenarbeit freuen wir uns und schlagen Ihnen vor, gemeinsam vorangehen!

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