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Distributor (autorisierter Vertreter) für Lieferungen von Feuerverzinkungsanlagen an Industrieunternehmen in Russland

Das russische Engineering-Unternehmen „INTECH GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) hat eine rund 20-jährige Erfolgsgeschichte auf dem russischen Markt in Zusammenarbeit mit verschiedenen Industrieunternehmen Russlands. Mit langjähriger Erfahrung im Engineering-Bereich haben wir guten Namen auf dem Markt erworben und mehr als 100 Großprojekte für Industriebetriebe Russlands realisiert. Unser Unternehmen ist auf der Suche nach Geschäftspartnern, die in Russland investieren wollen, und vorhaben, den Marktanteil in der Region auszubauen, neue Geschäftsbereiche zu erschließen und dadurch ein neues internationales Niveau zu erreichen.

Inhaltsverzeichnis:

Derzeit suchen wir einen zuverlässigen Partner im Bereich von Feuerverzinkungsanlagen für eine Zusammenarbeit in Projekten in Russland. Sollten Sie Interesse an offizieller Distributorvertretung von Ihren Produkten haben, sind wir gerne für Sie da.

Die Geschäftsleitung und unsere kontaktstarken Projektleiter kennen sich auf dem russischen Markt sehr gut aus und sind mit lokalen Vorschriften, mit der Geschäftskultur sowie mit finanzieller Abwicklung der wirtschaftlichen Tätigkeiten von russischen Kunden sehr gut vertraut. Alle unsere Verkaufskräfte verfügen über einen umfangreichen Kundenstamm, eine reiche Erfahrung im Bereich erfolgreicher Verkäufe sowie über bereits bestehende Kontakte und Beziehungen zu potentiellen Käufern Ihrer Feuerverzinkungsanlagen. Das alles erlaubt uns, zeitnah die am besten geeignete Vertriebsstrategie zu bestimmen, um Ihnen einen schnellen Zugang zum russischen zukunftsträchtigen Wachstumsmarkt zu ermöglichen. Unsere Mitarbeiter spezialisieren sich auf Lieferungen der ausländischen Ausrüstungen aus der ganzen Welt und führen Kommunikation auf Deutsch und Englisch.

Unsere erfahrenen Branchenexperten und Ingenieure arbeiten ständig daran, die optimale und kosteneffektivste Lösung für jede technische Aufgabe vor Ort zu finden. Wir stehen ständig in Kontakt mit den Unternehmen Russlands, besuchen Kunden, präsentieren Know-Hows und moderne Technologien von unseren Partnern, besprechen vorhandene Problematik und technische Frage- und Aufgabenstellungen gleich vor Ort in engem Austausch mit dem Betriebspersonal aus allen technischen Abteilungen. Dadurch erfahren wir als erste über alle Anforderungen und Modernisierungswünsche. Die Ausstattung von Industriebetrieben ist uns gut bekannt. Dazu kennen wir uns noch gut auf dem regionalen Markt aus und verstehen auch die Marktspezifik in Russland.

Sobald wir als offizieller Distributor Ihrer Firma für die Feuerverzinkungsanlagen in Russland auftreten, wird unsere Werbeabteilung eine breite Marktanalyse für Ihre Produkte erstellen. Die Nachfrage der russischen Industrieunternehmen nach den von Ihnen angebotenen Feuerverzinkungsanlagen wird anhand der Analyse evaluiert und das Marktpotential wird eingeschätzt. Gleichzeitig wird unsere IT-Abteilung eine Webseite für Ihre Produkte auf Russisch gestalten. Fachmännische Vertriebsmitarbeiter werden prüfen, inwiefern die von Ihnen angebotenen Feuerverzinkungsanlagen und Kundenbedürfnisse übereinstimmen. Wir geben Ihnen die Auskunft über die Erfolgschancen einer Produkteinführung im Allgemeinen sowie über die Kernzielgruppe der potenziellen Kunden. Somit werden die größten und perspektivreichsten Kunden ausgewählt.

Als Ihr offizieller Vertreter in Russland kann „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) bei Bedarf einmalige Warenlieferungen als auch diverse Typen der Feuerverzinkungsanlagen gemäß den russischen Normen zertifizieren lassen. Wir sorgen für die Vorbereitung auf die Zertifizierung und Beschaffung von TR CU (EAC) Zertifikaten 010 und 012. Die Zertifikate ermöglichen den Einsatz Ihrer Anlagen in allen Industriebetrieben in den Ländern der Eurasischen Zollunion (Russland, Kasachstan, Weißrussland, Armenien, Kirgisien) in explosionsgefährdeten Bereichen. Unser russisches Unternehmen übernimmt für Sie die Erstellung der Technischen Begleitdokumentation (z. B. Technischer Pass usw.) für die Feuerverzinkungsanlagen gemäß den Vorschriften der Russischen Föderation und den Normen der eurasischen Zollunion.

Unser Engineering-Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) arbeitet mit einer Reihe von russischen Projektinstituten in unterschiedlichen Industriebranchen eng zusammen. Die in Russland und in anderen GUS-Staaten geltenden Standards und Baunormen werden bei der Planung und Projektierung berücksichtigt und Ihre Feuerverzinkungsanlagen werden bereits im ersten Schritt im Gesamtprojekt eingeplant.

Unser Unternehmen hat eigene Logistikabteilung, die entsprechend Warentransport, Verpackung und Verladung erledigt, Ihre Waren DAP oder DDP Lager des Käufers liefert und dabei alle unabdingbaren, für den russischen Markt erforderlichen Vorschriften und Anforderungen berücksichtigt.

Unsere Firma hat die eigenen zertifizierten Fachleute, die die Kunden bei Montageüberwachung und Inbetriebnahme der gelieferten Ausrüstung begleiten, die nachfolgende Garantie- und Post-Garantie-Wartung der Feuerverzinkungsanlagen durchführen, sowie erforderliche Schulungen und Beratungen für das Betriebspersonal organisieren.

Technologie der Feuerverzinkung

Eine Verzinkungsanlage besteht aus den Wannen, die zur Vorbereitung der Oberfläche zum Verzinken dienen, einem aus drei Kammern bestehenden Trocknerofen zum Trocknen der Erzeugnisse vor dem Eintauchen in die Zinkwanne, einem Ofen zum Trocknen der aufgetragenen Zinkschicht, einer Kühlzone und einer Inspektionsstelle.

1. Oberflächenvorbereitung:

Für die Feuerverzinkung ist die Oberfläche der Erzeugnisse richtig vorzubereiten, damit beim Tauchen der Teile in die Zinkschmelze eine gleichmäßige Reaktion zwischen dem Eisen und dem Zink stattfindet.

Die Reihenfolge der Prozessschritten ist folgende: Entfettung, Spülung, Beizen, Spülung nach dem Beizen und Fluxen (Flußmittelauftrag).

1.1 Entfettung:

Die Entfettung besteht in einem Abbau von Öl und Verunreinigungen. Davon ist die Qualität der Verzinkung im Allgemeinen abhängig. Die Entfettung erfolgt bei einer Temperatur von 60 °C bis 80 °C mittels eines Entfettungsstoffs, der in Abhängigkeit von den Verunreinigungen ausgewählt angepasst werden soll. Die Ölflecke sind vor dem Beizbeginn unbedingt zu entfernen, um die Verzinkungsfehler im Weiteren zu vermeiden, wie die Beschichtungsfehler, sogenannte Fehlverzinkungen, oder eine Abblätterung der Reinzinkschicht im Zinküberzug.

1.2 Spülung nach Entfettung:

Das effektive Spülen ist zu einem wichtigen Prozessteil geworden. Durch das Spülen erfolgt das Entfernen von auf Teileoberfläche während der Entfettung anhaftenden Fett und Schaum.

1.3 Beizen:

Das Beizen besteht in der Oberflächenreinigung durch die Entfernung der Verunreinigungen wie Rost und Zunder von der Oberfläche der Stahlteile, die bei der Wärmebehandlung oder infolge einer ungünstigen Lagerung entstehen können.

Gebeizt wird mit einer Salzsäurelösung in der Konzentration von 120 bis 210 g/l bei einer Umgebungstemperazur von 20 bis 25°C. Der Vorteil beim Einsatz von der Salzsäure ist eine gute Löslichkeit von Eisenchloriden in dieser Säurelösung, die Erreichung einer blanken Oberfläche und eine gute Benetzung mit einem schmelzflüssigen Zink.

Es ist die Zugabe von Inhibitoren zur Entfernung der Oxyde und Hydroxyde zu empfehlen, die Auswirkung auf das Hauptmetall dabei zu begrenzen und das Risiko der Sättigung mit Wasserstoff zu vermeiden.

Eine richtige Kontrolle der Konzentration der Beizlösung in der Beizwanne ermöglicht das Optimieren einer qualitätsgerechten Oberflächenbearbeitung, der Kosten, der Emissionen und als Folge, den Schutz der Umgebung. Für defekte Erzeugnisse ist eine separate Wanne zur Entfernung des Zinküberzuges (Entzinken) vorgesehen, die mittels der Abbeize durchgeführt wird.

1.4 Spülung nach Beizen:

Nach dem Beizen sind alle Teile sorgfältig zu spülen, um die möglichen Säurereste zu neutralisieren und die Salze zu entfernen. Mit dem Einsatz von aufeinanderfolgenden Spülwannen optimiert man die Spülung und senkt man die Kosten für Wasserverbrauch.

1.5 Fluxen:

Die Flussmittel werden mit folgenden Zwecken verwendet:

  • abschließende Oberflächenvorbereitung des Verzinkungsgutes (der Gehalt von Eisenoxyden wird reduziert, die nach einer Spülung auf der Oberfläche wieder entstehen können),
  • die Oberfläche der Verzinkungsgüter mittels einer Passivierungsschicht gegen Stahloxidation,
  • die Sicherstellung einer guten Benetzung mit einem schmelzflüssigen Zink.

Die zu verwendeten Flussmittel bestehen aus dem Salzgemisch der chemischen Zusammensatzung ZnCl2 und NH4Cl.

Die Behandlung erfolgt mit einer konzentrierten Lösung der Flussmittel (400 - 600 g/l) bei einer Temperatur von 60 °C.

Die Lösung soll in der Wanne ab und zu überprüft werden (die Dichte, der pH-Wert und Eisengehalt). Gereinigt wird mit der Zugabe von Wasserstoffperoxid, wodurch die Salze des dreiwertigen Eisens am Wannenboden kontinuierlich abgelagert werden. Weiterhin gelangen diese Ablagerungen in eine Kläranlage oder ein Filtrationssystem.

1.6 Vorbeheizung, Trocknen vor dem Zinkauftrag:

Weiterhin folgt die Operation, die eine Verdampfung der Feuchtigkeit von der Oberfläche der Teile oder der Hohlkörper ermöglicht, damit der flüssige Zink beim Eintauchen der Teile in die Schmelze und bei der Umformung der Teile mit dem Wasserdampf nicht ausgespritzt wird. Durch diese Operationen werden die Teile bis zu einer Temperatur von etwa 100 °C vorbeheizt, wodurch die Ofeneffizienz erhöht wird, Energie gespart und das Selbstkosten der Verzinkung gesenkt werden.

Die Trocknung dauert in der Regel länger als der eigentliche Verzinkungsprozess, deswegen soll der Trockner einige Kammern (mindestens zwei) besitzen. Die berechnete Ofenkapazität wird als eine maximale Beschickung des Trockners bezeichnet.

Die Belade- und Entnahmevorrichtungen sichern das rechtzeitige Ein- und Ausfahren von Ofenchargen und eine optimale Beanspruchung des Ofens.

1.7 Verzinkung:

Nach der Beendigung von oben beschriebenen Operationen kann man davon ausgehen, dass die Reaktion des Stahls mit dem geschmolzenen Zink gut ablaufen wird.

Die Hauptmerkmale eines guten Verlaufs jeder Operation sind folgende:

  • Stahloberflächentemperatur;
  • Zinkqualität;
  • Temperatur der Zinkschmelze;
  • Tauchdauer;
  • Tauchgeschwindigkeit in die Zinkschmelze und die Hubgeschwindigkeit des Verzinkungsgutes aus der Zinkwanne;
  • Abkühlung.

Die Temperatur der Zinkschmelze beträgt von etwa 419 °C, das Verzinken erfolgt in einem klassischen Temperaturbereich von 445 °C bis 460 °C, wodurch die Entstehung von Stein und Oxyden vermieden wird.

Die Entgasung oder die Abführung der Abgase erfolgt entsprechend den Umweltvorschriften mittels Aspirations- und Filtrationssysteme.

Tauchphase:

Während der Tauchphase laufen einige Stufen ab: ein Wärmetausch im Inneren des Verzinkungsgutes, das Schmelzen und die Auflockerung des Flussmittels auf der Teileoberfläche, die zu einer optimalen Benetzung der flüssigen Schicht führt.

Die Tauchgeschwindigkeit gehört auch zu den wichtigen Faktoren. Bei einer langsamen Tauchgeschwindigkeit wird die Stahloberfläche von der Passivierungsschicht befreit und das Oxidationsrisiko wieder erhöht. Bei einer schnellen Tauchgeschwindigkeit werden die Salzreste von der Oberfläche mitaufgenommen, die Flussmittel schmelzen nicht, wodurch die Defekte doch entstehen können.

Tauchdauer:

Die Tauchdauer ist abhängig von der Charge (der Masse, der Abmessungen und der Form der Teile) unterschiedlich, im Durchschnitt beträgt sie von etwa 3 bis 10 Minuten.
Bevor die Teile entnommen werden, ist die Schlacke von der Schmelzeoberfläche mit einem Abscheider zu entfernen, damit sie auf der Teileoberfläche nicht abgelagert wird.

Entnahmephase der Teile aus der Zinkwanne:

Die Entnahmephase bewirkt die Endschichtdicke des Zinküberzuges. Sie bewirkt die Schichtdicke des reinen Zinks (µm), die mit der Zinkbenetzung und der Aushärtungsdauer verbunden ist.

Die Geschwindigkeiten werden bei der Entnahme ausgehend von der Leistung, der Tauchdauer und der Oberflächenqualität (Zinkspuren, Tropfen) ausgewählt. Dabei muss die für die Montage vorgesehene Neigung der Teile abhängig von deren Form berücksichtigt werden.

1.8 Abkühlung:

Die Teile werden an der Luft in der Nähe von Sammel- und Lagerungsplätzen, die mit der vor Verpackung durchzuführenden technischen Kontrolle kombiniert werden, gekühlt.

Aspiration, Filtration und automatisches Transportsystem

Die auf den Wannen eingebaute Entgasung und die die auf den verschiebbaren Traversen montierten Abzugshaube stellen einen kontinuierlichen Dampfabzug sicher und schützen die gesamte Ausrüstung vor Korrosion, die infolge der Wirkung von Salzsäuredämpfen entstehen kann. Die Filter befreien die Abgase von Staub und den Salzsäuredämpfen entsprechend mit den ökologischen Vorschriften der Russischen Föderation.

Völlig automatisches Transortsystem dient in der Verzinkungslinie zur Zuführung, Ausladung und zum Eintauchen der Verzinkungsgüter in die Schmelze gemäß den vorgegebenen technologischen Daten. Die Steuerung erfolgt durch die Steuerung eines Bedieners am Bedienpult mittels eines Prozessleitsystems oder über den als Steuerung realisierten Industrie-PC mit einer installierten Software. Die Anlage kann auch manuell gesteuert werden.

Ausrüstung zum Feuerverzinken der Eisenoberflächen (Stahloberflächen)

Die Hauptaufgabe des Feuerverzinkens von Eisenobeflächen besteht in dem Auftrag eines für die Umweltverhältnisse undurchlässigen Überzuges, der die Metalloberfläche vor einem unumkehrbaren Korrosionsprozess schützt. Der Auftrag eines Zinküberzuges auf eine Eisenoberfläche, insbesondere auf Stahloberfläche, entspricht einer effektiven  Korrosionsschutzmaßnahme, weil Metallzink unikale chemische Eigenschaften aufweist. Das Wasser reagiert mit dem Zink praktisch gar nicht. Beim Kontakt mit der Luft bildet Zink eine stabile undurchlässige Schicht aus dem Zinkoxyd (ZnO) und dem Zinkkarbonat (ZnCO3), was für Rostbildung nicht typisch ist. Bei der Rostentstehung bildet sich eine poröse durchlässige Struktur, die eine Eisenoberschicht nicht schützt, sondern zu den Zerstörungen in der Eisenstruktur führt. Zu den zusätzlichen Zinkvorteilen gehört auch sein niedriges elektrochemisches Potenzial im Vergleich zum Eisen. In Anwesenheit von Wasser bildet sich eine Anode aus Zink, das Eisen tritt als Kathode auf. Die Eisen- oder Stahlhauptoberfläche wird bei der Feuchtigkeit passiviert, wodurch die Oxydations- und später die Korrosionsprozesse gebremst werden. In dieser Hinsicht passt das Zink als eine der besten Alternativen für die Korrosionsschutzmaßnahmen für Stahloberflächen. Das Zink ist ein relativ weiches Metall. Im Falle einer mechanischen Beschädigung der Schutzbeschichtung zieht eine Zink-Anode in der Anwesenheit von Feuchtigkeit die aufgetauchten Beschädigungen ein und bildet eine neue Schutzschicht.

Es gibt einige Arten der Verzinkung von Stahlerzeugnissen:

  • Kaltverzinkung mittels Anstreichen;
  • Verzinkung mit dem Zinkpulver (thermisches Spritzen);
  • Galvanische Verzinkung;
  • Verzinkung mit einem Thermodiffusionsverfahren;
  • Feuerverzinkung.

Kaltverzinkung mittels Anstreichen. Auf die vorbereitete Stahloberfläche werden ein aus dem Zinkpulver bestehendes flüssiges staubfeines Gemisch und ein flüssiges Bindemittel aufgetragen. Bei diesem Verzinkungsverfahren weist die fertige Oberfläche von 89-93% von Zink auf, die Schichtdicke kann wesentlich unterschiedlich sein. Dieses Verfahren ist unwirtschaftlich und führt zu einem größeren Zinkverbrauch. Mit diesem Verzinkungsverfahren werden die zusammengebauten Stahlkonstruktionen angestrichen, die im Betrieb beschädigten Stahloberflächen erneuert, die Einzelerzeugnisse in kleinen Mengen verzinkt. Wegen der porösen Zinkschichtstruktur ist eine zusätzliche Lack- oder Farbenbeschichtung (die Polymerbeschichtung) notwendig.

Verzinkung mit dem Zinkpulver (thermisches Spritzen). Mit diesem Verfahren wird die Oberfläche mit im Heissgas (zum Beispiel, in der Luft) geschmolzenem Zink verzinkt. Geschmolzenes Zink erhält man durch eine Gasflamme oder nach einem Lichtbogenschmelzverfahren. Genauso wie die Kaltverzinkung ist das thermische Spritzen auch unwirtschaftlich und kommt bei der Verzinkung großer Innenflächen und der Stahlkonstruktionen zum Einsatz. Dieses Verfahren findet bei dem Verzinken von Innenflächen mit einem kleinen Durchmesser und der Kleinprofilerzeugnissen keine Anwendung. In der Regel kann die Schichtdicke von 200 µm überschreiten. Die Zinkschicht haftet mit der Metallschicht besser, als bei einer Kaltverzinkung, weist jedoch die gleiche poröse Struktur auf, und eine zusätzliche Lack- oder Farbenbeschichtung (die Polymerbeschichtung) ist auch notwendig.

Galvanische Verzinkung. Beim elektrolytischen Verzinken werden die Stahlbänder verzinkt. Dieses Verfahren basiert auf dem Einsatz von Elektrolyt unter Einwirkung des Gleichstromes. Das Stahlband ist dabei eine Kathode, die Zinkplatte ist eine Anode. Die galvanische Verzinkung von Teilen hat in der Industrie keine breite Anwendung gefunden. Die Schichtdicke der galvanischen Beschichtung beträgt von etwa 20 bis 30 µm. Galvanische Beschichtung wird auf die Oberflächen als ein dekorativer Überzug aufgetragen.

Verzinkung mit einem Thermodiffusionsverfahren.  Diese Verzinkungsart erfolgt in einer begrenzten Zone eines Muffelofens oder in einer Retorte, in die die Verzinkungsstahlgüter und das Pulvergemisch eingelegt werden. Bei einer Temperatur von 400 0С bis 550 0С dringt der Zinknebel in die Oberschicht eines Stahlerzeugnisses ein. Dabei wird eine dicht feste Zinkschicht gebildet. Seine Schichtdicke wird vom Kunden vorgegeben, in der Regel sind das mindestens 25 µm. Mit dem Thermodiffusionsverfahren lassen sich die dünnen Schichten auf die kleinen metallischen Erzeugnisse mit einer komplizierten Konfiguration, mit Innenvertiefungen und Innengewinden auftragen. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass der Prozess in periodischen Intervalen geführt wird, dass eine begrenzte Menge von Teilen mit diesem Verfahren verzinkt werden kann und die Selbstkosten für die Ausführung des Prozesses hoch sind.

Feuerverzinkung.  Die Feuerverzinkung ist ein leistungsstarkes und technologisch hochwertiges Verfahren für den Auftrag einer Beschichtung. Die Qualität der beschichteten Oberfläche, die Zuverlässigkeit und langjährige Lebensdauer haben vor anderen Verzinkungsverfahren einen Vorrang. Das Verfahren besteht darin, dass die Stahlerzeugnisse in die Wanne mit einer Zinkschmelze bei einer Temperatur von 440 0С bis 470 0С eingetaucht werden. Die Schichtdicke beträgt dabei zwischen 30 und 100 µm. Dieses Verfahren ist bei einem kontinuierlich geführten Prozess besonders effektiv, zum Beispiel, beim Verzinken eines Stahlbandes von Coils oder eines Stahldrahtes, beim Verzinken von einzelnen 0,5 – 12 langen Teilen in einem kombinierten Verfahren aus dem Konti-Verfahren und dem in periodischen Intervalen geführten Verfahren. Die kleineren Erzeugnisse, zum Beispiel, die Befestigungen oder Verschraubungen werden in einem Kasten oder Korb in die Zinkwanne eingetaucht. Nach der Verzinkungsart unterliegen diese Verschraubungen einer zusätzlichen mechanischen Bearbeitung.

Alle oben aufgeführten Verzinkungsverfahren weisen bei einem industriellen Einsatz einige Etappen auf:

  • Oberflächenvorbereitung (Reinigung, Beizen, Trocknung);
  • Auftrag der Beschichtung;
  • Trocknen;
  • Auftrag einer Schutzbeschichtung (einer Polymerbeschichtung).

Letzte Etappe ist unverbindlich, aber lohnend. Zink ist ein weiches Metall und eine zusätzliche Schutzbeschichtung dient zur Erhöhung der Beständigkeit der Hauptbeschichtung und ihrer Lebensdauer.

Ausgehend von dem oben Erwähnten kann man eine Schlussfolgerung ziehen, dass eine der besonders effektiven Korrosionsschutzmaßnahmen die Verzinkung von Oberflächen ist. Ein technologisch hochwertiges Verfahren vom Standpunkt der Prozessautomation, der Beschichtungsqualität in einer Kombination mit der hohen Leistungsstärke und der Selbstkosten ist die Feuerverzinkung der Stahlprodukte.

Automatische schnelllaufende Verzinkungsanlagen für Stahlband, das zu einem Bund aufgewickelt ist

Die Verzinkung von Stahlbandoberflächen ist eine der verbreitesten Korrosionsschutzmaßnahmen für die Stahlerzeugnisse. Die verzinkten Bleche können gebogen, gestanzt, geschweißt werden. In diesem Zusammenhang finden sie in allen Industriezweigen eine breite Anwendung: bei der Fertigung der Erzeugnisse für die Allgemeinzwecke (das Geschirr, die Kühlschränke), im Bau (die Dachbleche), in der Landwirtschaft (die Rohre für die Ackerbewässerung), im Maschinenbau (die Einrichtungen, die Platten, gebogene (gezogene) Profile). Zur Erhöhung einer Korrosionsbeständigkeit werden die verzinkten Bleche mit einer Lackbeschichtung (Polymerbeschichtung) versehen.

Anwendungsgebiet: Stahlbandverzinkung.

Technische Daten:

Bandgeschwindigkeit im Zinkpott: Bis zu 300 m/min.
Leistungsstärke: 100 000 – 600 000 t/Jahr
Vormaterial: Kaltgewalztes Stahlband von Coils 0,2-2,5 mm

Die Entfettung und die Erwärmung des Bandes vom Coil in einem Glühofen erfolgen in der eigentlichen Verzinkungsanlage.

Fertigprodukte:

Ein dünnes verzinktes Stahlblech findet bei der Herstellung der Haushaltsgeräte, im Bau und in vielen anderen Industriezweigen (darunter ist die Erzeugung von Profilblechen, Baukonstruktionen, Automobilteilen und Bestandteilen für die elektrischen Haushaltsgeräte) eine breite Anwendung. Außerdem kann das Stahlblech als Vormaterial für die Polymerbeschichtungsanlage dienen. Diese Produkte sind in den letzten Jahren auf dem Markt für Metallerzeugnisse in Russland und in anderen Ländern sehr gefragt.

Konti-Feuerverzinkungslinie besteht aus folgenden technologischen Teilen und Ausrüstungen:

EINLAUFTEIL beinhaltet eine aus zwei Abwickelhaspeln bestehende Abhaspelgruppe (Bundgewicht beträgt 10—40 t), die abwechselnd im Betrieb sind; zwei Banddickenmeßgeräte; doppelte Schopfschere zum Abschneiden von dicken Bandenden; elektrische Schweißmaschine mit Richtrollen, um die Bandenden von zwei Bunden miteinander mit einer Überlappung zu schweißen; eine mittelgroße Schlingengrube vor der Besäumschere zum Besäumen von seitlichen Bandkanten; S-Rollensätze und den Schlingenzieher mit mehreren Etagen (Bandlaufspeicher mit Bandreserve).

Beim Verschweißen der Bundenden (das Bandende des ablaufenden Bandes wird mit dem Bandende des zulaufenden Bandes verschweißt) von zwei Bunden ist der Einlaufteil außer Betrieb (40—60 Sekunden); die nachfolgenden Sektionen sind in Betrieb, die Bandreserve aus dem Bandspeicher wird verwendet.

Elektrische Schweißmaschine läuft automatisch und erfüllt folgende Operationen: Zentrierung von Bandenden, Präzisionsschneiden von Bandenden, das Bandende wird mit dem Bandanfang auf Stoß gelegt, Fixierung mit der Klemmbacke, Richten, Verschweißen, Zusammenpressung (Stauchung) der Schweißnaht. Alle Leistungsmechanismen werden mit den Hydraulikzylindern angetrieben. Eine Schweißnahtverdickung darf 10% der Banddicke nicht überschreiten. Die Nahtfestigkeit darf mindestens 85% der Materialfestigkeit aufweisen, wodurch der nachfolgende Bandtransport mit einem Zug und einer hohen Bandgeschwindigkeit garantiert wird.

 Der vertikale Bandlaufspeicher arbeitet im automatischen Betrieb mit einem Folgeleitsystem (der Materialverfolgung). Das gespeicherte Band wird erfasst und die Bandeinlaufgeschwindigkeit geregelt. Der Speicherwagen wird mittels Seiltrommel verschoben, die von einem elektrischen Motor angetrieben wird. Dadurch wird ein konstanter Schlingenzug bei hin- und hergehender Bewegung des Wagens gesichert.

Der Behandlungsteil besteht aus den Wannen für elektrochemische Reinigung (Entfettung) in der Laugenlösung, der Spül- und Trocknungskammer und den S-Rollen.

Die Zone der Wärmebehandlung (Vorwärmofen) besteht aus einem Bandzugregler, einem oxidationsfrei glühenden Ofen, einer Jet-Kühlzone und einer Haltezone. Im Ofen wird das Band bis zu einer Temperatur von etwa 450 °С bis 470 °С erwärmt, bei der die Reste der Schmierstoffe auf der Bandoberfläche verbrennen. Danach folgt das Glühen des Bandes bei 730 °С bis 800 °С (für die für das Stanzen mit normalem Ausziehen geeigneten Produkte) oder die Normalisierung bei 900 °C bis 950 °C (für das zum Tiefziehen bestimmte Band). Die Wärmebehandlung erfolgt in einer Schutzgasatmosphäre mit 10-15% Wasserstoff. Die Steigerung der Kapazität der Wärmebehandlung (Bandgeschwindigkeit bis zu 15 m/s) ist durch eine Intensivierung von der regenerierenden Direktbeheizung des Bandes vorgesehen. Dabei wird eine kontinuierliche beschleunigte Jet-Wasserkühlung eingesetzt, die aus einem Ventilator, einem Wasser-Wärmetauscher und den Spritzdüsen besteht. Das Band wird in einer Haltezone bei einer Temperatur von etwa 500 °С gehalten.

Die eigentliche VERZINKUNGSZONE oder der BEHANDLUNGSTEIL besteht aus dem Durchlaufofen, dem Schmelzbad mit Tauchausrüstung (Tauchrollen, Stabi- und Korrekturrollen mit Gleitlagern). Das Band gelangt unter einer Schrägneigung in das Schmelzbad bei einer Temperatur von 500 °С, ohne mit der Luft zu kontaktieren. In der Vorwärmzone wird das Band schnell auf etwa 450-650 °C erwärmt. Die Zinkschicht wird von einer kontaktlosen Einrichtung eingestellt. Die Zinkwanne weist eine keramische Ausmauerung auf oder wird aus einer speziellen Legierung hergestellt. Die Wanne wird durch die abnehmbaren Induktoren, Gasbrenner, keramische Tauchheizkörper erwärmt.

KÜHLZONE besteht aus dem Anlassofen mit einer Temperatur von 320 °С bis 350 °С, der eigentlichen Kühlstrecke (Luftkühlung des Bandes) und dem Schichtdickenmessgerät.

RICHTZONE und das Dressiergerüst. Sie besteht aus zwei Dressiergerüsten und einer Streck-Richtmaschine. Das Dressieren oder Nachwalzen mit einer kleinen Abnahme 0.5-1.5 % und das Streckrichten kommen zum Einsatz, um die für die Polymerbeschichtungsanlage erforderliche Bandoberflächenqualität, die Planheit der Oberfläche zu erhöhen. Die Abnahme (der Ausziehgrad) wird von induktiven Impulsgebern und den Zugreglern überwacht. Weiterhin wird das Band in einer Passivierungswanne passiviert, um die Zinkblumenbildung auf dem Zinküberzug zu beeinflussen. Die Zinkblume entsteht eben beim Erstarren von Zink in der Kühlstrecke.

AUSLAUFTEIL besteht aus dem vertikalen Schlingenspeicher, der Inspektionsstrecke mit Breitenmessgeräten, Dickenmessgeräten mit radioaktiven Strahlern, der Einölmaschine zum Auftrag eines Konservierungsmittels auf das Band, der Querteilschere, zwei Aufwickelhaspeln zum Aufwickeln des Fertigbandes bis zu einem bestimmten Bundgewicht. Für eine Stahlbandverzinkungsanlage können Längs- und Querteilanlagen vorgesehen werden, um die fertigen Verzinkungsbänder in Streifen oder Blechen zu erzeugen.

Verzinkungsanlage für die Verzinkung von Stahlkonstruktionen

Einsatzgebiete:

  • die Stahlbauten und die Stützen für die Fernübertragungslinien,
  • Geländer, Stützbalken und Tragbalken für Brücken und Tunnels,
  • Stützbalken und Säulen für Beleuchtungssysteme,
  • Funkmasten, Antennen und Antennentürme,
  • Rohre, Rohrleitungselemente, Winkel, T-Träger, diverse Behälter,
  • Wärmetauscher, Heizkörper, Hauben, Profile, Beläge,
  • Metallwaren, Metallformen usw.

Technologie der Feuerverzinkung von Stahlkonstruktionen

Die Feuerverzinkung von Stahlkonstruktionen besteht in dem Eintauchen der von Fett, Oxyden und Zunder befreiten Stahlkonstruktionen in die Zinkschmelze bei einer Temperatur von 450 °C.

Vor dem Beginn des Verzinkungsvorganges werden die Konstruktionen aus dem kohlenstoffhaltigen Stahl auf eine hydraulisch angetriebene Traverse eingehängt. Weiterhin werden die Konstruktionen einer chemischen Vorbehandlungsstrecke zugeführt, wo sie durch die Entfettung, Beizen, Spülung und Fluxen nacheinander behandelt werden. Durch die Entfettung werden die Verunreinigungen und Öle von der Oberfläche der Erzeugnisse entfernt. Mit dem Beizen werden die Oxyde von der Oberfläche der Erzeugnisse entfernt, die die Bildung von qualitätsgerechten Zinküberzügen beeinträchtigen können. Mit der Spülung werden die Säurereste und Eisensalze von den Metalloberflächen entfernt. Das Fluxen trägt zur Entfernung der nach dem Beizen gebliebenen Eisensalze bei, die mit der Spülung nicht vollständig entfernt werden können; zur Auflösung von Oxyden, die nach dem Beizen auf der Oberfläche durch Kontakt mit der Luft und dem Wasser gebildet werden können; zur Befreiung des Schmelzspiegels von Zinkoxyden beim Verlassen der Schmelzwanne von den Erzeugnissen. Bei der Benetzung der Stahlerzeugnisse mit der Zinkschmelze wird die Oberflächenspannung gesenkt und die physikalisch-mechanischen Haftung zwischen Zink und Eisen verstärkt. Die für chemische Behandlung vorgesehene Metallwanne wird mit einer chemisch beständigen Auskleidung versehen. Die Auskleidung kann aus unterschiedlichen Materialien wie PP oder Glasfaser, gefertigt werden. Die Abgase werden teilweise verdampft, in der Gaswäsche gereinigt und gelangen in die Halle und die Umgebung nicht, wodurch der Verzinkungsvorgang umweltfreundlich ist.  

Nach der Vorbehandlung wird die Traverse mit den eingehängten Erzeugnissen dem Trockner zugeführt, in dem die erwärmte Luft zirkuliert. Dort werden die Metallerzeugnisse getrocknet und bei einer Temperatur von 120 °C vorgewärmt. Durch die Trocknung werden die Wasserreste aus dem Flux entfernt und die Erzeugnisse vor dem Verzinken werden vorgewärmt.

Nach dem Trocknen wird die Traverse mit den Stahlerzeugnissen dem Ofen zugeführt, anschließend werden die Verzinkungsgüter in die Wanne mit der Zinkschmelze bei einer Temperatur von etwa 450 °C eingetaucht. Die Zinkwanne ist in der Regel eine Stahlwanne mit einer hitzebeständigen Auskleidung und einem Erwärmofen. Über dem Ofen wird eine Schutzhaube angebracht, um die Dämpfe aufzufangen und das Personal gegen das Zinkausspritzen zu schützen. Je nach der Ausführung können die Schutzhauben verschiebbar oder feststehend sein. Nach dem Verzinken werden die verzinkten Erzeugnisse gekühlt, bei Bedarf passiviert und anschließend der Ausladestrecke zugeführt, wo sie von der Traverse entnommen werden.

Die Durchlauföfen unterscheiden sich nach dem einzusetzenden Brennstoff. Die gasbeheizten Öfen finden besonders breite Anwendung. Man kann auch die elektrischen Öfen und die Öfen treffen, die mit den flüssigen Kraftstoffen beheizt werden. Elektrisch beheizte Öfen werden durch höhere Energieaufwände selten eingesetzt, sie sind unwirtschaftlich im Vergleich zu den gasbeheizten Öfen. Ihr Beheizungssystem ist kompliziert konfiguriert, aber in den Gebieten mit billigen Energiekosten (in der Nähe von großen Kraftwerken) ist ihre Anwendung wirtschaftlich nachweisbar. Selten kommen auch die Öfen zum Einsatz, die mit den flüssigen Kraftstoffen beheizt werden.

Die mit Gas beheizten Öfen werden folgendermaßen unterteilt: in die Öfen mit der flachen Flamme und die Hochgeschwindigkeitsöfen. Bei der Beheizung mit flacher Flamme werden die Brenner im Perimeter der Wand angebracht und die Wannenwände werden mit der Flachflamme direkt beheizt. Bei der Hochgeschwindigkeitsbeheizung werden die Brenner diagonal gegenübereinander eingebaut und beheizen die Luft, die um die Wanne sehr schnell herumläuft, auf solche Art wird die Wärme übertragen. Die Wärme der Abgase wird nach Wärmetauschern bei Beheizung der Passivierungswannen und des Trockners auch verwendet.

Was das Layout der Verzinkungsanlagen angeht, ist für die bestehenden Anlagen eine lineare Anordnung (Reihenanordnung) typisch. Bei einer solchen Anordnung steht die gesamte Ausrüstung in einer Linie in einem Hallenschiff. Mit einem auf Schienen verfahrbaren Wagen wird die Traverse mit den eingehängten Erzeugnissen zur Anlage transportiert. Alle technologischen Operationen werden mittels ferngesteuerter Hallenkranen ausgeführt, deren Konstruktion hitzebeständig ist. Die Schutzhaube wird am Doppelbalken befestigt. Diese Anlagenanordnung hat breite Anwendung durch ihre problemlose Integrierung in die bestehenden Gebäude gefunden. Der Bauaufwand ist gering und die Ausrüstung ist beim Betreiben ziemlich einfach. Bei solcher Einplanung kann die Ausrüstung in zwei Hallenschiffen bei einer Hallenschiffbreite von mindestens 18 m eingebaut werden (die Wanne ist ca. 13 m lang).

Die Anordnung der Ausrüstung kann unterschiedlich sein. Der eigentliche Ofenkran kann durch eine Laufkatze mit Führungsschienen ersetzt werden. Die verschiebbare Traverse verschiebt sich vom Trockner zum Durchlaufofen, dann wird das Gut mit der Laufkatze auf den Wagen gestellt. Die Laufkatze fährt wieder zum Trockner. In der Regel kommen 2-3 Laufkatzen zum Einsatz, wodurch die Transportoperationen beschleunigt werden können. In der Strecke der vorläufigen Vorbereitung wird eine Abzugshaube installiert. Solche Anlagen sind im Allgemeinen halbautomatische Anlagen, der chemische Teil der Anlage ist vollautomatisiert.

In den letzten Jahren werden die Verzinkungsanlagen hergestellt, die vollständig automatisiert sind. Das Hauptprinzip besteht darin, dass das Aggregat in einem geschlossenen technologischen System läuft, bei dem alle verfahrenstechnischen Operationen nach einem vorgegebenen Verzinkungsprogramm ablaufen. Das Personal hängt die Verzinkungsgüter auf die Traverse ein und befreit den Zinkspiegel in der Wanne von Verunreinigungen. Anstatt Hallenkrane kommen hier auch die Laufkatzen zum Einsatz. Die Laufkatzen begleiten die Verzinkungsgüter von Anfang an bis zur Entnahme von der Traverse und kommen zum Einlaufteil des technologischen Vorganges zurück.

Feuerverzinkungsanlagen für Stahldraht

Das Feuerverzinken von Stahldraht ist eine breit verwendete und effektive Korrosionsschutzmaßnahme. Derzeit wird etwa 1/3 aller Drahterzeugnisse verzinkt.

Besonders verbreitet ist das Verfahren, wenn der Draht in die Wanne mit geschmolzenem Zink eingetaucht wird, d.h. das Feuerverzinken. Diese Drahtfeuerverzinkungsanlagen sind durch ihre Leistungsstärke, durch ihren hohen Einsatz, ihre Wirtschaftlichkeit gekennzeichnet. Dieses Verzinkungsverfahren weist eine gute Haftung auf.

Das Feuerverzinken von Draht beinhaltet alle Operationen, die für diesen Prozess kennzeichnend sind. Die Ausführung von einigen Operationen und deren Reglementierung ist durch ein konkretes Verfahren zum Drahtverzinken bedingt.

Das Feuerverzinken von Draht wird in einem kontinuierlichen Fließvorgang durchgeführt und besteht aus folgenden Hauptoperationen:

  1. Abwicklung des Drahtes;
  2. Entfettung;
  3. Spülung;
  4. Beizen;
  5. Spülung nach dem Beizen;
  6. Fluxen;
  7. Verzinken;
  8. Kühlung;
  9. Aufwickeln des Drahtes.

Das Feuerverzinken von Draht erfolgt in der Regel in der Wanne mit geschmolzenem Zink bei einer Temperatur von 440 °С bis 470 °С. Die Prozessgeschwindigkeit  beim Verzinken des Drahtes beträgt von 26 bis 40 m/min., manche Anlagen fahren mit einer Geschwindigkeit von 50 bis 60 m/min. oder schneller. Die einzusetzende Zinkschmelze kann sowohl aus dem reinen Zink, als auch aus Galfan (Zn – 95%; Al – 5%) bestehen. In der Regel kommt hier eine keramische Zinkwanne zum Einsatz. Die Wanne kann auch aus Stahl gefertigt werden, zum Beispiel, aus Armco-Stahl. Für Galfan passen diese Wannen nicht, weil reaktives Verhalten von Aluminium zu hoch ist.

Moderne Feuerverzinkungsanlagen für Stahldraht sind mit den kontinuierlichen Stahlbandfeuerverzinkungsanlagen identisch. In diesen Anlagen kommen der Glühofen / der in der Schutzgasatmosphäre arbeitende Reduktionsofen zum Einsatz, wodurch das Beizen, das Fluxen und die zweite Zinkwanne mit Galfan ausgeschlossen werden können.

Die Technologiekette bei diesem Prozess sieht folgendermaßen aus:

Abhaspeln → elektrolytische Entfettung → Spülung → Glühen/Reduktion → Kühlung → Verzinken → Entfernung von Zinkresten → Kühlung → Aufwickeln des Drahtes.

Stahlindustrie

Als Ihr offizieller Vertriebspartner für Feuerverzinkungsanlagen übernimmt unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) die folgenden Funktionen: Kundensuche für Ihre Produkte auf dem Markt, technische und kommerzielle Verhandlungen mit Kunden über die Lieferung Ihrer Ausrüstung sowie Vertragsabschluss. Bei Ausschreibungen wird unser Unternehmen alle für die Teilnahme erforderlichen Unterlagen vorbereiten und Verträge über die Lieferung Ihrer Ausrüstung abschließen, die Warenlieferung im Zoll anmelden und anschließend die Verzollung der Ware (Feuerverzinkungsanlagen) erledigen. Wir werden auch den für die im Außenhandel tätigen Unternehmen richtig ausgefüllten Geschäftspass bei der zuständigen russischen Bank im Rahmen der Währungskontrolle vorlegen. Bei Bedarf kümmern wir uns um die Anpassung und die Einbau von Ihren Produkten in die bestehenden oder die neu gebauten Prozessanlagen.

Wir sind uns sicher, dass unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) für Sie zu einem zuverlässigen, qualifizierten und hilfsbereitem Partner und Distributor in Russland werden kann.

Über eine mögliche Zusammenarbeit freuen wir uns und schlagen Ihnen vor, gemeinsam voranzugehen!

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