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Distributor (autorisierter Vertreter) für Lieferungen von Extrudern (Extrusionslinien) an Industrieunternehmen in Russland

Das russische Engineering-Unternehmen „INTECH GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) hat eine rund 20-jährige Erfolgsgeschichte auf dem russischen Markt in Zusammenarbeit mit verschiedenen Industrieunternehmen Russlands. Mit langjähriger Erfahrung im Engineerings-Bereich haben wir guten Namen auf dem Markt erworben und mehr als 100 Großprojekte für Industriebetriebe Russlands realisiert. Unser Unternehmen ist auf der Suche nach Geschäftspartnern, die höchstens daran interessiert sind, in Russland und/oder in die GUS-Staaten zu investieren, und vorhaben, den Marktanteil in der Region auszubauen, neue Geschäftsbereiche zu erschließen und in neue Märkte auf ein international wettbewerbsfähiges Niveau einzutreten.

Inhaltsverzeichnis:

Wir suchen im Moment einen zuverlässigen Partner im Bereich von Extrudern (Extrusionslinien) für weitere Zusammenarbeit an Projekten in Russland. Sollten Sie Interesse an offizieller Distributorvertretung von Ihren Produkten in dem Gebiet haben, würden wir Ihre Rückmeldung gerne entgegennehmen.

Die Geschäftsleitung und die kontaktstarken Projektleiter der Firma kennen sich auf dem russischen Markt sehr gut aus und sind mit lokalen Vorschriften, der Geschäftskultur auf dem Markt sowie mit finanzieller Abwicklung von wirtschaftlichen Tätigkeiten der russischen Kunden sehr gut vertraut. Unsere Verkaufskräfte verfügen über ein umfangreiches Kunden-Kontaktnetzwerk, eine reiche Erfahrung im Verkaufsbereich sowie bereits bestehende Kontakte und Beziehungen zu potentiellen Käufern Ihrer Extruder. Das alles erlaubt uns, zeitnah aussichtsreiche Tätigkeitsbereiche bestimmen und einen schnellen Zugang zum russischen Entwicklungsmarkt ermöglichen zu können. Unsere Mitarbeiter spezialisieren sich auf Lieferungen von Importanlagen aus der ganzen Welt und führen Kommunikation auf Deutsch und Englisch.

Unsere erfahrenen Spezialisten und Ingenieure versuchen für jede technische Aufgabe vor Ort eine optimale Lösung anzubieten. Dafür stehen wir ständig im Kontakt mit führenden Unternehmen in Russland, präsentieren Know-Hows und moderne Entwicklungen von unseren Partnern sowie besprechen vorhandene Problematik und Bedarfsaufgaben gleich vor Ort in enger Kommunikation mit allen technischen Abteilungen bei den Kunden und erfahren über alle Anforderungen und Modernisierungsanfragen als erste. Die Ausstattung von Industriebetrieben ist uns gut bekannt. Dazu noch kennen wir uns gut auf dem Markt auf und verstehen auch die Marktspezifik in Russland.

Sobald wir als offizieller Distributor Ihrer Firma für die Extrusionslinien in Russland auftreten, wird sich unsere Werbeabteilung intensiv mit der Sache auseinandersetzen. Die Marketingforschung wird durchgeführt. Die Bedürfnisse des russischen Marktes nach den von Ihnen angebotenen Extrudern werden evaluiert. Es wird auch Marktpotential in den russischen Industrieunternehmen vorabkalkuliert. Unsere IT-Abteilung startet gleich die Web-Entwicklung einer Webseite mit Ihren Produkten auf Russisch. Fachmännische Sachbearbeiter der Firma werden prüfen, inwiefern die von Ihnen angebotenen Extrusionslinien und Kundenbedürfnisse übereinstimmen. Wir prüfen die Reaktion des Marktes auf die neue Ware im Allgemeinen sowie einzelne Gruppen potenzieller Kunden und werden die größten und perspektivreichsten von diesen auswählen.

Als Ihr offizieller Vertreter in Russland kann das Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) bei Bedarf einzelne sowie komplette Herstelleranlagen als auch diverse Typen der Extruder (Extrusionslinien) gemäß den russischen Normen zertifizieren lassen. Es können auch Prüfung und Erhalt von TR CU (EAC) Zertifikate 010 und 012 organisiert werden. Die Zertifikate ermöglichen den Einsatz von Ihren Anlagen an allen Industriebetrieben in den Ländern der Eurasischen Zollunion (Russland, Kasachstan, Weißrussland, Armenien, Kirgisien), einschließlich an explosionsgefährdeten Betrieben. Unser Unternehmen in Russland ist bereit, Ihnen Hilfe bei Dokumentenerstellung für die Extruder gemäß den Vorschriften der Russischen Föderation und den Normen der Eurasischen Zollunion zu leisten.

Unser Engineering-Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) arbeitet mit einer Reihe von russischen Projektinstituten in unterschiedlichen Industriebranchen zusammen, was die Vorprojektierung und nachfolgende Projektierungsarbeiten erfolgreich bewirkt, denn diese werden gleich gemäß den in Russland und in anderen GUS-Staaten geltenden Standards und Baunormen, sowie auch Regeln durchgeführt; das ermöglicht, Ihre Extrusionslinien bereits auf der Etappe der Projektierung in zukünftige Projekte einzuführen.

Das Unternehmen verfügt über eigene Abteilung für Logistik, die gerechte Verpackung, Beladung und Warentransport erledigt und Ihre Produkte an den Käufern auf DAP oder DDP-Basis gleich anliefert, und dabei alle notwendigen, für die Arbeit auf dem russischen Markt erforderlichen Rechtsnormen und Forderungen erfüllt und einhält.

Unsere Firma hat auch eigene diplomierte Fachleute, die Kunden bei Montageüberwachung und Inbetriebnahme der gelieferten Anlagen assistieren und nachfolgende Garantie- und Post-Garantie-Wartung der Extruder durchführen, sowie erforderliche Schulung und Beratung für das Kundenpersonal organisieren können.

Kurze Beschreibung von Extrudern (Extrusionslinien)

Extrusionsverfahren. Prozess und Anwendung. Extrusionslinie.

Als Extrusion wird ein technologischer kontinuierlicher Prozess bezeichnet, bei dem die Fertigerzeugnisse durch Herauspressen eines aufgeschmolzenen Materials aus einem Extruderwerkzeug (einem Mundstück, einem Extruderkopf, einer formgebenden Öffnung) hergestellt werden. Das bei der Extrusion verwendbare Material zeichnet sich durch eine hohe Viskosität aus, und die Erzeugnisse haben eine erforderliche Querschnittsform.

Mit anderen Worten gesagt wird die Extrusion als ein physikalischer und chemischer Komplexprozess bezeichnen, der unter Einwirkung von mechanischen Kräften, von hoher Temperatur und Feuchtigkeit erfolgt. Die zu verarbeitenden Stoffe werden mit der durch die innere Reibungs- und Deformationsleistung abgeleiteten Wärme und mittels der Außenheizung aufgeheizt. Variable Parameter der Extrusion sind die Zusammensetzung und die Feuchte des zu verarbeitenden Stoffs, sowie der Druck, die Temperatur, die Intensität und die Einwirkungsdauer auf das Ausgangsmaterial. Zu den Hauptextrusionsverfahren sind die Kaltextrusion, die Warm- und Heißextrusion (Formpressung) zuzuschreiben.

Das Extrusionsverfahren gehört genauso wie Kunststoffgießerei zu einer der populärsten Methoden der Kunststofferzeugung. Einer Extrusionsverarbeitung können fast alle Polymere unterzogen werden, wie Thermoplaste, Elastomere, Duroplaste.

Die Extrusion wird in der Lebensmittelindustrie zur Herstellung unterschiedlicher Teigwaren, wie Makkaroni und Nuddeln eingesetzt. Bei der Verarbeitung der Polymere wird die Extrusion zur Herstellung von Rohren, Folien, Kabelmanteln, Elementen der optischen Systeme, Gummigemischen, Kunststoffen, Ferriterzeugnissen usw. eingesetzt. Außerdem findet diese Technologie bei der Herstellung von Wärmeisolationsmaterialien breite Anwendung. Das Schaumpolystyrol, das auch mit einem Extrusionsverfahren hergestellt wird, wird als Dämmstoff für Eisenbahnen, Fundamente, Betons verwendet. Die Anwendung von dieser Art des Dämmstoffs reduziert eine mögliche Bodenoberflächenveränderung durch das Einfrieren des Bodens.

Die Formgebung erfolgt auf den Extrusionslinien mit einer bekanntesten Ausrüstung zur Kunststoffverarbeitung. Die Extrusionslinie besteht, als Regel, aus einigen Extrudern, speziellen Extrusionswerkzeugen und einer Reihe von Zusatzeinrichtungen.

Zu den Hauptausrüstungstypen zur Verarbeitung von Polymerwerkstoffen mit einem Extrusionsverfahren kann man die Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder, Kolbenextruder und Scheibenextruder zuordnen. Es gibt auch Blasextruder, die in die Blasfolienanlagen integriert sind.

Verhalten eines Polymerwerkstoffes bei der Extrusion

Als Beispiel, wie sich ein Polymerwerkstoff verhält, werden wir das granulierte Material während der Extrusion auf einem Einschneckenextruder betrachten. Dieser Technologievorgang besteht aus einem kontinuierlichen Plastifizieren und weiterer Förderung des Materials durch die Umdrehung der Schnecke im Inneren des Materialzylinders. Der Materialzylinder hat drei Zonen:

  • Schneckenspeisezone: das Granulat oder das Pulver des zu verarbeitenden Polymers gelangt in den Hohlraum zwischen Schneckenwindungen und wird verdichtet.
  • Plastifizierungs- und Aufschmelzzone. Hier wird das zu verarbeitende Ausgangsmaterial an der Verbindungsstelle mit der Zylinderoberfläche abgeschmolzen, wird zum Schluss plastifiziert und stellt einen Mischeffekt sicher. Die Druckerhöhung erfolgt, als Regel, in einem Hohlraum zwischen der Schneckenspeisezone und der Plastifizierungs- und Aufschmelzzone. Hier bildet das verdichtete Material einen Pfropfen und gleitet entlang der Schnecke (in der Schneckenspeisezone ist das Material fest, in der Plastifizierungszone befindet sich das aufgeschmolzene Material). Dank diesem Pfropfen erhöht sich der Druck, der zur Überwindung des Widerstandes der Siebe und zur Profilbildung benötigt wird.
  • Dosieren des Schmelzgutes. Der aufgeschmolzene Polymerwerkstoff wird homogenisiert, besteht aber noch aus festen und aufgeschmolzenen Teilchen. Zum Zonenabschluss erfolgt eine komplette Homogenisierung des Materials und es wird aus dem formgebenden Kopf ausgetragen.

Die bedingte Teilung des Zylinders in die Zonen weist auf eine bestimmte Funktion in dem betroffenen Abschnitt der Schnecke hin. Der Zylinder besitzt auch entsprechende Zonen der Heizung, deren Grenzen mit den Grenzen der Schneckenzonen nicht zusammenfallen können. Für die Materialbeförderung sind die Transportbedingungen des Feststoffes aus einem Ladebunker und die Füllung des Raumes zwischen den sich unter dem Maschinentrichter befindlichen Windungen von großer Bedeutung.

Das der Extrusion unterzogene polymere Material kann als Pulver, Granulat oder Bänder bereitgestellt werden. Der Einsatz von Bändern zeichnet sich bei der Recyclingindustrie aus und die Extrusion erfolgt in Extrudern mit Dosiereinrichtungen. Ein hohes Qualitätsniveau des Extrusionsgutes wird durch eine gleichmäßige Dosierung gewährleistet. Das Granulat wird am häufigsten mit dem Extrusionsverfahren verarbeitet, eben diese Form des Extrusionsgutes ist eine optimale Variante für die Speisung des Aggregates. Das Granulat bleibt nicht hängen und bildet keine Pfropfen im Bunker, wird außerdem leichter homogenisiert und plastifiziert.

Bei der Verarbeitung von Mehrkomponentenmaterialien werden spezielle Dosiereinrichtungen für die Bunkerbeladung eingesetzt:

  • Schneckendosierer (volumetrischer Dosierer);
  • Vibrationsdosator;
  • Gewichtsdosierer.

Solches Merkmal wie Fließeigenschaft eines Materials ist von der Feuchtigkeit stark abhängig (je höher sind die Feuchtigkeitswerte, desto schlechter sind die Fließeigenschaften eines Materials). Aus diesem Grunde ist es empfehlenswert, hygroskopische Materialien vor Beladung in Extruder zu trocknen.

Der Einsatz von Mechanismen für eine Zwangsförderung des Materials aus dem Bunker in den Zylinder erhöht wesentlich die Maschinenleistung. Während der Materialverdichtung im Hohlraum zwischen Schneckenwindungen wird die Luft ausgedrängt und tritt durch den Bunker aus. Fall die Luft nicht ganz austreten wird, entstehen dann im Endprodukt ungewünschte Hohlräume.

Wenn der Zylinder dauerhaft in Funktion bleibt, können der Bunker und der Zylinder unter dem Bunkertrichter übererwärmt werden. Wenn dies der Fall ist, verklebt sich das Granulat und läßt sich weiterhin in die Schnecke nicht zuführen. Zur Reduzierung einer Temperatur am Zylinder werden Öffnungen für das Kühlwasser vorgesehen. Die einzige Kühlzone der Extruder ist die Beschickungszone.

Hauptparameter eines Extrusionsprozesses

Üblicherweise gehören zu den Hauptparametern eines Extrusionsverfahrens: die Zonentemperatur, der Druck des aufgeschmolzenen Materials, die Temperatur der Kopfzonen, und auch die Abkühlregime eines extrudierten Profils.

Zu den Hauptparametern einer Extrusionsmaschine gehören als Regel die Kenndaten der Schnecke, mit der die Maschine ausgerüstet ist:

  • Länge
  • Durchmesser
  • Quotient Länge/Durchmesser
  • Drehgeschwindigkeit
  • Schneckenprofil.

Das Hauptmerkmal eines formgebenden Werkzeugs, das aus einem Kopf und einem Kalibriereinheit besteht, ist der Koeffizient des Fließwiderstandes einer Polymerschmelze.

Zu den aggregierten Funktionsdaten einer beliebigen Extrusionsmaschine kann man der Arbeitswirkungsgrad zuschreiben, der als Kapazität / Aufnahmeleistung-Verhältnis ermittelt wird.

Allgemeine Beschreibung der Extruder. Ausrüstung

Der Extruder ist ein Aggregat, das für die Formgebung von plastischen Materialien durch das Herauspressen aus dem formgebenden Werkzeug bestimmt ist. Der Extruder ist mit folgenden Mechanismen ausgerüstet:

  • Schneckenpaar mit Heizung, Thermoelementen, Gehäusen und Ventilatoren;
  • Lagerung der Getriebeeinheit (Extrudergetriebe);
  • Asychkronmotor;
  • Bedienpult;
  • Schweißrahmen.

Der Extruder ist ein Hauptbauteil in den kompletten Extrusionslinien, die für die Herstellung der breiten Palette von Kunststoffwaren vorgesehen sind. Als Ausgangsmaterial für den Betrieb der Extrusionslinien dienen Granulate, Mahlgüter oder Sintergüter. Das Ausgangsmaterial wird aufgeschmolzen, danach aus dem formgebenden Werkzeug herausgepresst.

Ausgehend vom Typ des Funktionsorgans unterscheidet man Einschnecken-, Mehrschneckenextrusionsmaschinen, Scheibenextrusionsmaschinen und Kolbenschneckenextrusionsmaschinen.  

Klassifizierung der Extruder und Extrudertypen. Hauptfunktionsorgan eines Extruders (Schnecke, Scheibe, Kolben)

Die Haupttypen von Extrusionsmaschinen sind durch folgende Aggregate repräsentiert:

  • Einschneckenextruder,
  • Doppelschneckenextruder,
  • Kolbenextruder,
  • Scheibenextruder.

Es gibt auch Mehrschneckenextruder, Blasextruder, Folienblasextruder, und auch Spezialextrusionslinien zur Herstellung von Rohren. Abhängig vom Extrudertyp ist das Hauptfunktionsorgan eines Extruders die Schnecke (Schraube/ endlose Schraube), die Scheibe oder der Kolben. Extruder sind mit den Vielzweck-Schnecken, die verschiedene Kunststoffarten verarbeiten können, und mit Sondermechanismen ausgerüstet. Es gibt auch Schnecken bestehend aus mehreren Modulen, die der Herstellung von einzelnen Kompositionen angepasst werden.

Einschneckenextruder stellen die Ausrüstung dar, die in den meisten Fällen Bestandteil von Extrusionslinien ist. Mit solchen Maschinentypen werden Folien, Platten, Rohre, verschiedene Profile erzeugt. Der Einbau von Barriereschnecken erhöht die Produktivität von solchen Anlagen, weil der Wärmeübertragungskoeffizient (bei der Wärmeübertragung vom Zylinder in den Schmelzekanal) größer wird. Den Energieverbrauch bei einer gleichzeitigen Erhöhung der Extruderleistung zu reduzieren ermöglicht die Beschickungszone mit einem geraden Abschnitt oder mit einem konischen Abschnitt und das Kühlwassersystem. Wenn die Notwendigkeit besteht, hygroskopische Materialien zu verarbeiten, wird der Einschneckenextruder mit den speziellen Entgasungszonen ausgerüstet. Der Maschinenzylinder kann mit unterschiedlichen Systemen abgekühlt werden: mit Öl-, Luft- oder Wasserkühlung. Der Einschneckenextruder kann mit einem diskreten Steuerungssystem, mit einem programmierbaren Controllers oder den Tastbildschirmen ausgerüstet sein, in Abhängigkeit von dem entsprechenden Produktionsbedarf.

Doppelschneckenextruder sind durch konische und parallele Aggregate repräsentiert. Konische Extruder verarbeiten das Polyvinylchlorid in Form von Pulver oder Granulat und eignen sich für die Herstellung von Profilerzeugnissen. Der betroffene Maschinentyp kann einen Druck aufbauen, der das hohe Homogenisierungsniveau der PVC-Schmelze bei einem kurzen Arbeitszyklus gewährleistet. Die mit PVC arbeitenden Extruderschnecken rotieren sich gleichläufig, als Resultat wird dem Zylinder das Material zugeführt, die Innenreibung wird kleiner und die Temperatur des Polymers steigt nicht mehr. Zylindertemperatur wird von einem speziellen System überwacht. Die automatischen Schneckenbeschicker führen das Material den Extrudern zu. Die vorgegebenen Maschinen können mit unterschiedlichen Steuersystemen, Trocknern und Beschickern in Abhängigkeit von den entsprechenden Bedürfnissen des Herstellers ausgerüstet sein.

Parallele Extruder werden eingesetzt, wenn einige Arten des Polymers untereinander gemischt werden sollen. Durch das zur Konstruktion des betroffenen Extrudertyps gehörende Wasserkühlsystem erfolgt eine genaue Temperaturregelung der Polymerschmelze. Die zusammengebaute Schneckenmodule, Verteiler und Mischelemente dienen der Anpassung eines Aggregates an den Betrieb mit unterschiedlichen Kompositionsarten.

Kolbenextruder (schneckenlose) werden durch die geringere Effektivität der Plastifizierung und geringeren Druck selten eingesetzt. Solche Maschinen verarbeiten im Allgemeinen PTFE. Sie sind teuer und bestehen aus komplizierter Ausrüstungskomponenten, die einen größeren Platzbedarf haben und komplexe Wartung benötigt.

Scheibenextruder werden genauso wie Kolbenextruder selten verwendet. Die Funktion eines Scheibenextruders besteht in der Förderung des Polymermaterials und im Druckaufbau dank der Haftung des Polymermaterials an die beweglichen Teile der Maschine. Die Extruder des genannten Typs können als Einscheiben- und Mehrscheibenextruder repräsentiert werden. Die Mehrscheibenextruder fördern einen besseren Pressdruckaufbau der Schmelze am Austritt, als ein standardmäßiger Einschneckenextruder. Abgesehen davon ist dieser Vorteil mit dem Preis des Mehrscheibenextruders wegen der Kompliziertheit seiner Konstruktion nicht zu vergleichen.

Folienblasextruder  werden für die Herstellung von verschiedenen Folientypen eingesetzt: von normalen Polyäthylenfolien, Schrumpffoliеn, mehrschichtigen Folien, Gitterfolien, Polypropylenfolien usw. Diese Produktart ist in der heutigen wirtschaftlichen Tätigkeit sehr gefragt. Die Komplettierung solcher Ausrüstung ist von der Art des zu verarbeitenden Materials und dem Bestimmungszweck der Folie anhängig.

Die für die Fertigung der Rohre geeignete Extrusionsausrüstung ist eine hoch gefragte Ausrüstung in der modernen Produktion, was mit einem hohen Bedarf des Bausektors an den Polymerrohren verbunden ist. Auf den Extrusionslinien werden die Rohre für Wasserleitungen, Gasleitungen, Kanalisationsleitungen, Dränrohre und andere Arten von Rohren hergestellt. Abhängig von dem Materialtyp kann die Linie mit Einschneckenextrudern oder Doppelschneckenextrudern bestückt sein. Zu einer Zusatzausrüstung der Linien gehören die Mahlanlagen, Kühler usw.

Arbeitsweise der Extruder

Die Extrusion efolgt mittels eines Hauptfunktionsorgans (z.B., einer Schnecke). Am Gehäuseaustritt befindet sich das Form-Mundstück. Die Kammern und die Schnecken werden abhängig von technologischen Aufgaben eingebaut. Man unterscheidet die Beschickungskammern, in die das Ausgangsmaterial und die Zusatzstoffe eingefüllt werden, geschlossene Kammern mit Aussparungen zum Ändern der Druck- und Temperaturwerte und die Kammern für die Eingabe von flüssigen Zusatzstoffen und für die Probeentnahme.

Um einen besseren Zusatzwiderstand bei der Förderung des Materials und einen besseren Mischeffekt zu erreichen, kann die Schnecke mit speziellen Elementen bestückt werden. Der Arbeitsbereich einer Extrusionsmaschine wird in drei Bezugszonen unterteilt:

  • Schneckenspeisezone;
  • Plastifizierungszone;
  • Zone der Herauspressung des Produktes (oder die Zone für die Dosierung einer Schmelze).

Schematisch kann die Arbeitsweise eines Extruders folgendermaßen beschrieben werden. Das zu verarbeitende Polymer wird in die Schneckenspeisezone zugeführt, genauer gesagt, gelangt in die Hohlräume zwischen den Schneckenwindungen. Mit der Zufuhr einer neuen Portion wird das Material verdichtet. Die Schnecke macht rotierende Bewegungen und fördert das Material in die Plastifizierungszone, wo das Material abgeschmolzen und plastifiziert wird, was einen Mischvorgang hervorruft. Das gepresste Material bildet einen Pfropfen und gleitet entlang der Schnecke. Während der Pfropfenbildung steigt der Druck. Der Druck wird zur Überwindung des Widerstandes der Siebe und zur Profilbildung gebraucht. In der Zone der Herauspressung des Produktes wird das Material vollständig homogenisiert und aus dem formgebenden Kopf ausgestoßen.

Moderne Extruder ermöglichen eine trockene Technologie der Extrusion (Kaltextrusion), Warmextrusion und Heißextrusion zu realisieren. Die Arbeitsweise eines Extruders kann sich abhängig von der eingesetzten Verfahrenstechnik unterscheiden.

Die Extrudermodelle unterscheiden sich durch konstruktive Auslegung der Elemente, die zum Funktionsteil gehören, durch die vorhandenen Zusatzsysteme, die die technologischen Möglichkeiten der Extruder beeinflussen, durch die Anzahl der Arbeitskammern, die Auslegung der Antriebe, der Fülltrichter usw.

Konstruktion. Hauptbaugruppen eines Extruders

Die Hauptbaugruppen eines Extruders sind durch folgende Elemente vertreten:

  • Gehäuse, das mit Funktionselementen ausgerüstet ist;
  • Funktionsorgan (Schnecke, Scheibe oder Kolben), das im Gehäuse eingebaut ist;
  • Beschickungseinheit für die Beschickung des zu verarbeitenden Materials;
  • Antrieb;
  • Temperatureingabe- und Temperaturunterstützungssystem;
  • andere mess- und regeltechnischen Einrichtungen und Steuergeräte.

Die Konstruktionen der Extruder können sich durch folgende Parameter unterscheiden:

  • Funktionsparameter;
  • Thermodynamische Parameter;
  • Mechanische Parameter;
  • Geometrische Parameter.

Der Funktionsteil dieses Maschinentyps beinhaltet Schneckenmodule, zwischen denen die Stauscheiben angebracht werden. Die Schnecken und die Scheiben sind auf der Stiftschraube mit einem konusförmigen Kopf befestigt. Auf der Innenfläche des Gehäuses des Funktionsteils sind Längskanäle eingearbeitet, um die Rotation des Materials während der Förderung zu vermeiden. Im Austrittsteil befindet sich am Gehäuse eine Nutmutter mit Öffnung. Die Einstellung des Konusspaltes auf der Schraube und auf der Mutter am Austritt oder die Änderung des Durchmessers der Austrittsöffnung ermöglicht die Temperatur des zu verarbeitenden Materials zu regeln.

Eine breite Anwendung haben in der Industrie die Schneckenextruder gefunden. Das Material wird von der Schnecke aufgenommen und wird aus der Beschickungskammer entlang dem ganzen Maschinengehäuse gefördert. Während dieser Förderung wird das Produkt zuerst verdichtet, dann aufgeheizt, und danach plastifiziert und endlich homogenisiert. Der Druck schwankt in solch einem Extruder von 15 bis 100 MPa. Konstruktiv sind diese Maschinen fix oder mit einem rotierenden Gehäuse ausgelegt, mit einer horizontalen oder einer vertikalen Schneckenlage. Um die Qualität der Homogenisierung des Materials erhöhen zu können, werden bei den Schnecken weitere Einrichtungen eingebaut: Zähne, Scheiben, Nocken, Schlitze usw.

In der Lebensmittelindustrie werden die dichtkämmenden Gleichdralldoppel-schneckenextruder mit gleichsinniger Drehrichtung verwendet. Bei solcher Auslegung greifen die Schneckenspitzen und die Schneckenlücken ineinander.

Selbstreinigende Doppelschneckenextrusionsmaschinen sind durch einen schnelleren Anlauf der Schnecke und durch einen Betrieb mit höheren Geschwindigkeiten gekennzeichnet. Bei solchen Aggregaten steigt der Druck seltener an, weil das Produkt nicht gesammelt wird. Bei den Einschneckenextrusionsmaschinen können die Schneckengänge mit Material gefüllt sein, deswegen steigt hier der Druck oft an. Als Ergebnis kommen die Produkte aus einem Extruder nicht gleichmäßig.

Schneckenspeisezone, Plastifizierungszone und Dosierzone im Extruder

Der Extrusionsprozess besteht aus einem kontinuierlichen Plastifizieren und einer Förderung des Materials durch die Umdrehung der Schnecke im Inneren des Materialzylinders. Als Folge wird der Materialzylinder in eine Schneckenspeisezone, eine Plastifizierungszone und eine Dosierzone (Herauspressung) unterteilt.

In der Schneckenspeisezone gelangt das Granulat oder das Pulver des zu verarbeitenden Polymers in den Hohlraum zwischen Schneckenwindungen und wird dort verdichtet.

In der Plastifizierungs- und Aufschmelzzone wird das zu verarbeitende Ausgangsmaterial an der Verbindungsstelle mit der Zylinderoberfläche abgeschmolzen, wird danach plastifiziert und setzt einen Mischeffekt voraus. Die Druckerhöhung erfolgt, als Regel, in einem Bereich zwischen der Schneckenspeisezone und der Plastifizierungs- und Aufschmelzzone. Hier bildet das verdichtete Material einen Pfropfen und gleitet entlang der Schnecke (in der Schneckenspeisezone ist das Material fest, in der Plastifizierungszone befindet sich das aufgeschmolzene Material).

In der Dosierzone des Schmelzgutes wird der aufgeschmolzene Polymerwerkstoff homogenisiert, besteht aber noch aus festen und aufgeschmolzenen Teilchen. Zum Zonenabschluss erfolgt eine komplette Homogenisierung des Materials und es wird aus dem formgebenden Kopf ausgestoßen.

Die bedingte Teilung des Zylinders in die Zonen weist auf eine bestimmte Funktion in dem entsprechenden Abschnitt der Schnecke hin. Der Zylinder besitzt auch die Zonen der Heizung, deren Grenzen mit den Grenzen der Schneckenzonen nicht zusammenfallen können. Für die Materialförderung sind die Transportbedingungen des Feststoffes aus dem Ladebunker und die Füllung des Raumes zwischen den sich unter dem Maschinentrichter befindlichen Windungen von großer Bedeutung.

Vorteile der Extruder

Zu den Vorteilen der Extruder gehören hohe Leistungsfähigkeit, Betriebswirtschaftlichkeit, einfacher Betrieb, einfache Montage und Inbetriebsetzung, Lebensdauer. Vorzüge dieser Ausrüstung sind robuste Baugruppen und Mechanismen, sowie keine großen Betriebskosten. Für den Einbau und die Inbetriebsetzung der Maschine braucht man wenig Personal in der Fabrik. Abhängig von den Produktionsbedürfnissen können die betroffenen Maschinentypen die Folien guter Qualität und von unterschiedlichen Dicken herstellen.

Anwendung der Extruder

Extruder finden in verschiedenen Produktionszweigen der heutigen Industrie ihre breite Anwendung:

  • Beim Ausdruck und Laminieren;
  • Herstellung von Polymerfolien (Frühbeetfolien, Beutel- und Tütenfolien usw.);
  • Herstellung von mehrschichtigen Folien zur Lagerung der Lebensmittelprodukte und Pharmaerzeugnisse, Chemikalien;
  • Herstellung von Polystyrolumreifungsbändern und PP-folien;
  • Herstellung von Schrumpffoliеn aus PVC, die bei der Verpackung von Backwaren und Süßwaren, in der graphischen Industrie, der Verpackung von Schreibwaren und anderer Waren eingesetzt werden.

Extrusionslinie für die Herstellung von Rohren

Die für die Herstellung von Rohren bestimmten Extruder sind besonders gefragte Ausrüstung bei der Verarbeitung von Polymermaterialien. Breite Anwendung von solchen Maschinen ist das Resultat eines hohen Bedarfs an Polymerrohren in der Bauindustrie. Die Extrusionslinien stellen her: die Rohre für Gasleitungen, Kanalisationsleitungen, Wasserleitungen und andere Arten von Rohren. Diese Linien können mit Einschneckenextrudern oder Doppelschneckenextrudern bestückt, sowie mit Mahlanlagen und Kühlsystemen zusätzlich ausgerüstet werden.

Effektive Homogenisierung des Produktes

Homogenisierung während einer Extrusion bezeichnet man als technologischer Mischvorgang der Materialien bis zu einem gleichmäßigen Zustand, um ein Qualitätsendprodukt zu erzeugen.

Während einer Extrusion wird das Material vor Abschluss der Schmelzedosierung (Zone der Herauspressung) endgültig homogenisiert. Um eine optimale Homogenisierung erreichen zu können, werden bei den Schnecken nötige Einrichtungen eingebaut, wie Schlitze, Zähne, Nocken, Scheiben usw.

Solche Extrudertypen wie Planetwalzenextruder werden mit den Zusatzschnecken ausgerüstet, die sich um eine Zentralspindel rotieren.

Entgasung im Extruder

Ein aktuelles Problem, das bei der Verarbeitung des Materials im Extruder entsteht, ist das Bildung von Blasen als Resultat der im Ausgangsmaterial bestehenden Fremdsubstanzen. Zur Beseitigung dieses Problems gibt es Entgasungsextruder (oft sind das Einschneckenextruder) oder Entgasungskammern, mit denen die Extrusionsmaschinen eingerichtet werden (oft mit zwei Schnecken).

Die Funktion eines Entgasungsextruders oder einer Entgasungskammer besteht darin, um Restmonomere und Lösungsmittel aus dem zu verarbeitenden Material mittels Ausdampfung freizusetzen. Solche Maschinen finden als Regel in der Herstellung von thermoplastischen Kunststoffen ihre Anwendung. Die Auslegung dieser Extrudertypen dient dazu, dass der der Entgasung unterliegenden Materialstrom von der Seite des Schneckenantriebes zugeführt wird, und das entgaste Material wird dann zum Schneckenende transportiert. Nach der Materialzuführung fällt der Druck ab und erfolgt die Entgasung unter Einwirkung des Atmosphärendrucks oder Vakuums, was auch durch die ausreichende Schneckengangtiefe erreicht wird. Um die Effektivität der Entgasung zu erhöhen, wird die Maschine mit einem Zylinder und einer Schnecke ausgerüstet, die nach Entgasungszonen einen größeren Durchmesser aufweisen.

Das Ziel eines Entgasungsvorganges besteht in der Erzeugung von Polymeren mit einem geringen Anteil von Lösungsmitteln oder Monomeren, um eine bessere Qualität der erzeugenden Produkte zu erreichen.

Wartung der Extruder

Im Allgemeinen wird die Extrusionsausrüstung durch eine einfache Wartung gekennzeichnet. Die Reparatur und Wartung eines Einschneckenextruders besteht in dem Austausch und der Reinigung der Filtersiebe, im Ölwechsel im Antrieb, der Reparatur der Heizungszylinder und dem Austausch der elektrischen Sicherungen. Nachdem der Extruder eine vom Hersteller vorgegebene Zahl von Betriebsstunden erreicht hat, muss er zerlegt werden, der Zylinder und die Schnecke sind falls erforderlich auszutauschen. Die Liste der erforderlichen Unterlagen für Extruder enthält das Herstellerwerksdatenblatt, den elektrischen Anschlussplan, die Zusammenbauzeichnung und die Beschreibung der Arbeiten.

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Als offizieller Distributor für Ihre Extruder (Extrusionslinien) wird unser Unternehmen "Intech GmbH" (ООО „Интех ГмбХ“) Kunden für Ihre Produkte auf dem Markt aufsuchen und werben, technische und kaufmännische Verhandlungen zu Lieferungen mit Kunden direkt durchführen, sowie Verträge aushandeln und abschließen können. Im Ausschreibungsfall werden wir auch alle notwendigen Unterlagen bekommen und vorbereiten können, angeforderte Lieferverträge für Ihre Produkte eingehen, sowie dazu gehörige Zollformalitäten für Export von Ihren Produkten (Extruder) erledigen sowie Lieferungen und Importgeschäftsunterlagen (Geschäftspass) für die Währungskontrolle bei russischen Banken registrieren lassen können, um Währungszahlung zu ermöglichen. Bei Bedarf können wir auch Ihre Produkte an bestehenden oder neu gebauten Prozessanlagen anpassen und in diese anbauen.

Wir sind uns sicher, dass unser Unternehmen „Intech GmbH“ (ООО „Интех ГмбХ“) für Sie zu einem zuverlässigen, qualifizierten und hilfsbereitem Partner und Distributor in Russland werden kann.

Für eine Zusammenarbeit sind wir immer offen. Lassen Sie uns gemeinsam Fortschritte machen!

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